Oorsake van oppervlakblase circuit board produksie

Bordskuim is een van die algemene kwaliteitsdefekte in die proses van PCB -produksie. Vanweë die kompleksiteit van PCB -produksieproses en prosesonderhoud, veral in chemiese natbehandeling, is dit moeilik om skuimdefekte van die oppervlak te voorkom. Op grond van baie jare se praktiese produksie -ervaring en dienservaring, maak die skrywer nou ‘n kort ontleding van die oorsake van blase op die oppervlak van koperplaat, in die hoop om eweknieë in die bedryf nuttig te wees!

Die probleem met blase op die bordoppervlak van die printplaat is eintlik die probleem van ‘n swak hegting van die bordoppervlak, en dan is dit die probleem van die oppervlakkwaliteit van die bordoppervlak, wat twee aspekte insluit:

1. Netheid van die oppervlak van die bord;

2. Mikro -ruheid van die oppervlak (of oppervlak -energie); Alle probleme met blaasoppervlaktes op printplate kan as die bogenoemde redes opgesom word. Die hechting tussen die bedekkings is swak of te laag. Dit is moeilik om die laagspanning, meganiese spanning en termiese spanning wat die produksie- en verwerkingsproses veroorsaak, te weerstaan ​​in die daaropvolgende produksie- en verwerkingsproses en monteerproses, wat lei tot die skeiding van die bedekkings in verskillende grade.

‘N Paar faktore wat ‘n swak plaatoppervlak tydens produksie en verwerking kan veroorsaak, word soos volg opgesom:

1. Probleme van substraatprosesbehandeling; Vanweë die swak styfheid van die substraat, veral vir sommige dun substrate (gewoonlik minder as 0.8 mm), is dit nie geskik om die bord met ‘n kwasmasjien te borsel nie, wat moontlik nie die beskermende laag wat spesifiek behandel is om die oksidasie te voorkom effektief verwyder nie. koperfoelie op die plaatoppervlak tydens die vervaardiging en verwerking van die substraat. Alhoewel die laag dun is en die kwasplaat maklik verwyder kan word, is dit moeilik om chemiese behandeling aan te neem; daarom is dit belangrik om aandag te skenk aan produksie en verwerking, om die skuimprobleem te voorkom wat veroorsaak word deur die swak hechting tussen die substraat koperfoelie en chemiese koper; As u die dun binneste laag swart maak, sal daar ook probleme wees, soos swak verduistering en verbruining, ongelyke kleur en swak plaaslike swartbruin.

2. Olievlek of ander vloeistofbesmetting, stofbesoedeling en swak oppervlakbehandeling wat veroorsaak word deur plaatbewerking (boor, laminering, randfrees, ens.).

3. Swak koper neerslag kwasplaat: die druk van die maalplaat voor koper afsetting is te hoog, wat lei tot die vervorming van die opening, die koperfoelie van die opening uitvee en selfs die basismateriaal van die opening lek, wat kan veroorsaak die skuim van die opening in die proses van koperafsetting, galvaniseer, blikbespuiting en sweis; Selfs as die kwasplaat nie die substraat lek nie, verhoog die swaar kwasplaat die ruwheid van die koper by die opening. Daarom is die koperfoelie op hierdie plek baie maklik om te oormatig te vergroot in die proses van mikro -ets, en daar is ‘n paar verborge gevare van kwaliteit; Daarom moet aandag gegee word aan die versterking van die beheer van die kwasplaatproses. Die prosesparameters van die kwasplaat kan op die beste aangepas word deur middel van slytasietoets en waterfilmtoets.

4. Waterwasprobleem: omdat die koperafzetting galvaniseerbehandeling baie chemiese oplossing benodig, is daar baie soorte suurbasis, nie-polêre organiese en ander farmaseutiese oplosmiddels, en die plaatoppervlak word nie skoon gewas nie. In die besonder sal die aanpassing van ontvettingsmiddel vir koperafsetting nie net kruisbesoedeling veroorsaak nie, maar ook lei tot swak plaaslike behandeling of swak behandelingseffek en ongelyke defekte op die plaatoppervlak, wat probleme met die hechting tot gevolg het; Daarom moet aandag gegee word aan die versterking van die beheer van waterwas, veral die beheer van die skoonmaak van watervloei, waterkwaliteit, waterwas tyd, plaat drup tyd ensovoorts; Veral in die winter, as die temperatuur laag is, word die was -effek aansienlik verminder. Meer aandag moet gegee word aan die sterk beheer van wasgoed.

5. Mikrokorrosie in koperneerslag voorbehandeling en patroon galvaniseer voorbehandeling; Oormatige mikro -ets veroorsaak lek van substraat by die opening en blase rondom die opening; Onvoldoende mikro -ets sal ook lei tot onvoldoende bindingskrag en borrelverskynsel; Daarom moet die beheer van mikro -ets versterk word; Oor die algemeen is die mikro-etsdiepte van koperafsettingsvoorbehandeling 1.5-2 mikron, en die mikro-etsdiepte van die galvaniese patroonvoorbehandeling is 0.3-1 mikron. As dit moontlik is, is dit die beste om die dikte van die ets of die etssnelheid van die mikro te beheer deur middel van chemiese ontleding en ‘n eenvoudige toetsweegmetode; Oor die algemeen is die kleur van die effens geëtste plaatoppervlak helder, eenvormig pienk, sonder weerkaatsing; As die kleur ongelyk of weerkaatsend is, dui dit aan dat daar ‘n moontlike kwaliteitsgevaar in die voorafverwerking van die vervaardigingsproses is; Gee aandag aan die versterking van die inspeksie; Daarbenewens moet aandag gegee word aan die koperinhoud, badtemperatuur, vrag en mikro -etsinhoud van die mikro -tenk.

6. Die aktiwiteit van koper -neerslagoplossing is te sterk; Die inhoud van drie hoofkomponente in die nuut oopgemaakte silinder of tenkvloeistof van koper neerslagoplossing is te hoog, veral die koperinhoud is te hoog, wat die gebreke van te sterk aktiwiteit van tenkvloeistof, growwe chemiese koperneerslag, oormatige insluiting kan veroorsaak waterstof, koperoksied en so meer in die chemiese koperlaag, wat lei tot ‘n afname in die kwaliteit van die fisiese eiendom en ‘n swak hechting van die laag; Die volgende metodes kan behoorlik aangeneem word: verminder die koperinhoud, (vul suiwer water in die tenkvloeistof), insluitend drie komponente, verhoog die inhoud van komplekseermiddel en stabiliseerder op gepaste wyse en verminder die temperatuur van die tenkvloeistof behoorlik.

7. Oksidasie van plaatoppervlak tydens produksie; As die koper sinkplaat in die lug geoksideer word, kan dit nie net koper in die gat en ‘n ruwe plaatoppervlak veroorsaak nie, maar ook blase op die plaatoppervlak; As die koperplaat lank in die suuroplossing gestoor word, word die plaatoppervlak ook geoksideer, en dit is moeilik om hierdie oksiedfilm te verwyder; Daarom moet die koperplaat in die produksieproses betyds verdik word. Dit moet nie te lank gestoor word nie. Oor die algemeen moet die koperlaag binne 12 uur verdik word.

8. Swak herwerking van koperneerslag; Sommige herbewerkte plate na koperafsetting of patroonomskakeling sal blase op die plaatoppervlak veroorsaak as gevolg van swak verbleking, verkeerde herbewerkingsmetode, onbehoorlike beheer van mikro -etstyd in die herbewerkingsproses of ander redes; Herwerking van die sinkplaat van koper as ‘n koper -sinkdefek op die lyn gevind word, dit kan direk uit die lyn verwyder word nadat die water gewas is, en dan direk herbewerk sonder korrosie na pekel; Dit is die beste om nie weer olie te verwyder en effens te erodeer nie; Vir die plate wat elektries verdik is, moet die mikro -ets groef nou vervaag word. Gee aandag aan die tydsbeheer. U kan die vervaagtyd grof bereken met een of twee plate om die vervaag -effek te verseker; Nadat die bedekking verwyder is, moet ‘n groep sagte slypborsels agter die kwasmasjien vir ligte borsel gebruik word, en dan word die koper neergesit volgens die normale produksieproses, maar die ets- en mikro -etstyd word gehalveer of aangepas soos nodig.

9. Onvoldoende was van water na ontwikkeling, te lang bergingstyd na ontwikkeling of te veel stof in die werkswinkel tydens grafiese oordrag, veroorsaak ‘n swak netheid van die oppervlak en effens swak veselbehandeling, wat moontlike kwaliteitsprobleme kan veroorsaak.

10. Voordat koper geplateer word, moet die beitsbak betyds vervang word. Te veel besoedeling in die tenkvloeistof of ‘n te hoë koperinhoud veroorsaak nie net die probleem met die skoonheid van die plaatoppervlak nie, maar veroorsaak ook gebreke, soos ruwheid van die plaatoppervlak.

11. Organiese besoedeling, veral oliebesoedeling, kom in die galvaniseringstenk voor, wat meer waarskynlik by die outomatiese leiding voorkom.

12. Boonop moet daar in die winter, wanneer die badoplossing in sommige fabrieke nie verhit word nie, spesiale aandag geskenk word aan die invoer van plate in die bad tydens die produksieproses, veral die plaatbad met lugroering, soos koper en nikkel; Vir die nikkelsilinder is dit die beste om ‘n wasbak vir warm water by te voeg voordat u dit in die winter verniel (die watertemperatuur is ongeveer 30-40 ℃) om die kompaktheid en goeie aanvanklike afsetting van die nikkellaag te verseker.

In die werklike produksieproses is daar baie redes vir blase op die bordoppervlak. Die skrywer kan slegs ‘n kort analise maak. As gevolg van die tegniese toerusting van verskillende vervaardigers, kan daar blase wees wat deur verskillende redes veroorsaak word. Die spesifieke situasie moet in detail geanaliseer word, wat nie veralgemeen en meganies kan kopieer nie; Bogenoemde rede -analise, ongeag die primêre en sekondêre belangrikheid, maak basies ‘n kort analise volgens die produksieproses. Hierdie reeks bied u slegs ‘n probleemoplossende rigting en ‘n breër visie. Ek hoop dat dit ‘n rol kan speel om stene te gooi en jade te lok vir u prosesproduksie en probleemoplossing!