İçəridə səthdə şişkinliyin səbəbləri devre istehsal

Lövhə səthinin köpüklənməsi, PCB istehsalı prosesində ümumi keyfiyyət qüsurlarından biridir. PCB istehsal prosesinin və proses baxımının mürəkkəbliyi səbəbindən, xüsusən kimyəvi yaş emalda, lövhənin səthində köpüklənmə qüsurlarının qarşısını almaq çətindir. Uzun illər praktiki istehsal təcrübəsinə və xidmət təcrübəsinə əsaslanaraq, müəllif sənayedəki həmyaşıdlarına faydalı olacağına ümid edərək, mis örtüklü elektron lövhənin səthində ləkələnmənin səbəbləri haqqında qısa bir təhlil edir!

Lövhənin lövhə səthində ləkələnmə problemi əslində lövhənin səthinin zəif yapışması problemidir və sonra iki cəhətdən ibarət olan lövhə səthinin səth keyfiyyəti problemidir:

1. Lövhənin səthinin təmizliyi;

2. Səthi mikro pürüzlülük (və ya səth enerjisi); Elektron lövhələrdəki bütün lövhə səthinin qabarıq problemləri yuxarıdakı səbəblər kimi ümumiləşdirilə bilər. Kaplamalar arasındakı yapışma zəifdir və ya çox aşağıdır. Sonrakı istehsal və emal prosesində və montaj prosesində istehsal və emal prosesində yaranan örtük stresinə, mexaniki stresə və istilik stresinə müqavimət göstərmək çətindir ki, bu da örtüklərin müxtəlif dərəcələrdə ayrılmasına səbəb olur.

İstehsal və emal zamanı lövhə səthinin keyfiyyətsizliyinə səbəb ola biləcək bəzi amillər aşağıdakı kimi ümumiləşdirilmişdir:

1. Substrat prosesinin müalicəsi problemləri; Xüsusilə bəzi nazik substratlar üçün (ümumiyyətlə 0.8 mm -dən az), substratın zəif sərtliyi səbəbindən, oksidləşmənin qarşısını almaq üçün xüsusi olaraq işlənmiş qoruyucu təbəqəni effektiv şəkildə çıxara bilməyən bir fırça maşını ilə lövhəni fırçalamaq uyğun deyil. substratın istehsalı və emalı zamanı lövhənin səthində mis folqa. Qat nazik və fırça boşqabının çıxarılması asan olsa da, kimyəvi təmizlənməni mənimsəmək çətindir. substrat mis folqa və kimyəvi mis; İncə daxili təbəqə qaralanda zəif qaralma və qaralma, qeyri -bərabər rəng və zəif yerli qara qaralma kimi problemlər də olacaq.

2. Yağ ləkəsi və ya digər maye çirklənməsi, toz çirklənməsi və boşqab səthinin işlənməsi nəticəsində yaranan səthin pis işlənməsi (qazma, laminasiya, kənar frezeləmə və s.).

3. Zəif mis çöküntü fırçası lövhəsi: mis çöküntüsündən əvvəl daşlama lövhəsinin təzyiqi çox yüksəkdir, bunun nəticəsində dəlik deformasiya olunur, ağızın mis folqa filetosu fırçalanır və hətta ağzın əsas materialı sızır. mis çökmə, elektrokaplama, qalay çiləmə və qaynaq prosesində ağız boşluğunun köpüklənməsi; Fırça lövhəsi alt təbəqəni sızdırmasa belə, ağır fırça lövhəsi ağızdakı misin pürüzlülüyünü artıracaq. Buna görə də, mikro aşındırma prosesində, bu yerdəki mis folqa çox aşındırmaq çox asandır və bəzi keyfiyyətli gizli təhlükələr olacaq; Buna görə də, fırça plitəsi prosesinin nəzarətinin gücləndirilməsinə diqqət yetirilməlidir. Fırça boşqabının proses parametrləri aşınma işarəsi testi və su filmi testi ilə ən yaxşı şəkildə tənzimlənə bilər.

4. Suyun yuyulması problemi: mis çöküntüsünün elektrokaplama müalicəsi çoxlu kimyəvi məhlulun işlənməsinə ehtiyac duyduğundan bir çox növ turşu-əsaslı, qeyri-qütblü üzvi və digər əczaçılıq həllediciləri vardır və boşqab səthi təmiz yuyulmur. Xüsusilə, mis çöküntüsü üçün yağdan təmizləyici maddənin düzəldilməsi nəinki çarpaz çirklənməyə səbəb olacaq, həm də pis yerli müalicəyə və ya pis müalicə effektinə və lövhənin səthində qeyri -bərabər qüsurlara səbəb olacaq, bu da yapışmada bəzi problemlərə səbəb olacaqdır; Buna görə də, suyun yuyulmasına nəzarətin gücləndirilməsinə diqqət yetirilməlidir, əsasən təmizləyici su axınının, suyun keyfiyyətinin, suyun yuyulma vaxtının, boşqabın damlama vaxtının və s. Xüsusilə qışda, temperatur aşağı olduqda, yuma təsiri çox azalacaq. Yuyulmanın güclü nəzarətinə daha çox diqqət yetirilməlidir.

5. Mis çöküntüsünün əvvəlcədən işlənməsi və naxışlı elektrokaplama ilə əvvəlcədən işlənmədə mikro korroziya; Həddindən artıq mikro aşındırma, ağızda substratın sızmasına və ağız ətrafında blisterləşməsinə səbəb olacaq; Kifayət qədər mikro aşındırma da qeyri -kafi bağlama qüvvəsinə və baloncuk fenomeninə səbəb olacaq; Buna görə də mikro aşındırmaya nəzarət gücləndirilməlidir; Ümumiyyətlə, mis çöküntüsünün əvvəlcədən işlənməsinin mikro aşındırma dərinliyi 1.5-2 mikron, naxışlı elektrokaplama əvvəlcədən işlənməsinin mikro aşındırma dərinliyi 0.3-1 mikrondur. Mümkünsə, kimyəvi analiz və sadə test çəkmə üsulu ilə mikro aşındırma qalınlığını və ya aşındırma sürətini nəzarət etmək yaxşıdır; Ümumiyyətlə, bir qədər aşındırılmış boşqab səthinin rəngi parlaq, vahid çəhrayıdır, əks olunmur; Rəng qeyri-bərabər və ya əks olunarsa, istehsal prosesinin əvvəlcədən işlənməsində potensial keyfiyyət təhlükəsi olduğunu göstərir; Yoxlamanın gücləndirilməsinə diqqət yetirin; Əlavə olaraq, mikro etch tankının mis tərkibinə, hamam temperaturuna, yükünə və mikro aşındırıcı tərkibinə diqqət yetirilməlidir.

6. Mis çöküntü həllinin aktivliyi çox güclüdür; Mis çöktürmə məhlulunun yeni açılan silindr və ya tank mayesindəki üç əsas komponentin miqdarı çox yüksəkdir, xüsusən də mis miqdarı çox yüksəkdir, bu da tank mayesinin çox güclü aktivliyi, kobud kimyəvi mis çöküntüsü, həddindən artıq daxil edilmə qüsurlarına səbəb olacaqdır. kimyəvi mis təbəqəsində hidrogen, kükürd oksidi və s. Aşağıdakı üsullar düzgün tətbiq oluna bilər: mis tərkibini azaltmaq, (təmiz suyun tank mayelərinə əlavə edilməsi) üç komponentdən ibarətdir, kompleksləşdirici və stabilizatorun tərkibini müvafiq olaraq artırmaq və tank mayesinin temperaturunu müvafiq olaraq azaltmaq.

7. İstehsal zamanı lövhənin səthinin oksidləşməsi; Mis batan boşqab havada oksidləşirsə, bu, çuxurda və kobud boşqab səthində misin yaranmasına səbəb ola bilməz, həm də lövhənin səthində qabarcığa səbəb ola bilər; Mis lövhə uzun müddət turşu məhlulunda saxlanılırsa, lövhənin səthi də oksidləşəcək və bu oksid filmi çıxarmaq çətindir; Buna görə istehsal prosesində mis lövhə vaxtında qalınlaşdırılmalıdır. Çox uzun müddət saxlanılmamalıdır. Ümumiyyətlə, mis örtük ən gec 12 saat ərzində qalınlaşdırılmalıdır.

8. Mis yatağının pis işlənməsi; Mis çöküntüsü və ya naxış konvertasiyasından sonra yenidən işlənmiş bəzi lövhələr, zəif solma örtüyü, yanlış işləmə üsulu, yenidən işləmə prosesində mikro aşındırma vaxtının düzgün idarə edilməməsi və ya digər səbəblərdən lövhənin səthində qabarcıqların yaranmasına səbəb olacaq; Xətdə mis çökmə qüsuru aşkar edilərsə, mis çökmə lövhəsinin yenidən işlənməsi, su yuyulduqdan sonra birbaşa xətdən çıxarıla bilər və sonra turşuduqdan sonra korroziya olmadan yenidən işlənə bilər; Yenidən yağı çıxarmamaq və bir qədər aşındırmamaq daha yaxşıdır; Elektriklə qalınlaşdırılmış plitələr üçün mikro aşındırma yivi indi solmalıdır. Zaman nəzarətinə diqqət yetirin. Solma effektini təmin etmək üçün təxminən bir və ya iki lövhə ilə solma müddətini hesablaya bilərsiniz; Kaplama çıxarıldıqdan sonra, yüngül fırçalamaq üçün fırça maşınının arxasındakı bir qrup yumşaq üyütmə fırçası istifadə ediləcək, sonra mis normal istehsal prosesinə uyğun olaraq çöküntüyə qoyulacaq, lakin aşındırma və mikro aşındırma müddəti yarıya endiriləcək və ya zəruri.

9. İnkişafdan sonra kifayət qədər su yuyulmaması, inkişafdan sonra çox uzun saxlama müddəti və ya qrafik köçürmə prosesində atelyedə çox toz olması, lövhənin səthinin aşağı təmizliyinə və bir qədər zəif lif emal effektinə səbəb ola bilər ki, bu da potensial keyfiyyət problemlərinə səbəb ola bilər.

10. Mis örtükdən əvvəl, duzlama tankı vaxtında dəyişdirilməlidir. Tank mayesində həddindən artıq çirklənmə və ya çox yüksək mis miqdarı yalnız boşqab səthinin təmizliyi probleminə səbəb olmayacaq, həm də boşqab səthinin pürüzlülüyü kimi qüsurlara səbəb olacaq.

11. Üzvi çirklənmə, xüsusən də neftlə çirklənmə, elektroplast tankında baş verir və bu ehtimal daha çox avtomatik xətt üçün baş verir.

12. Bundan əlavə, qışda, bəzi fabriklərdə hamam məhlulu qızdırılmadıqda, istehsal prosesində lövhələrin, xüsusən də mis və nikel; Nikel silindrində, nikel qatının yığcamlığını və yaxşı ilkin çöküntüsünü təmin etmək üçün qışda nikel örtmədən əvvəl (su temperaturu təxminən 30-40 is) isti su yuyan çən əlavə etmək yaxşıdır.

Həqiqi istehsal prosesində, lövhənin səthində blisterlərin yaranmasının bir çox səbəbi var. Müəllif yalnız qısa bir təhlil edə bilər. Fərqli istehsalçıların avadanlıqlarının texniki səviyyəsi üçün fərqli səbəblərdən qaynaqlanan blisterlər ola bilər. Xüsusi vəziyyət ümumiləşdirilə və mexaniki surətdə kopyalana bilməyən ətraflı təhlil edilməlidir; Yuxarıdakı səbəb təhlili, birincil və ikincil əhəmiyyətdən asılı olmayaraq, əsasən istehsal prosesinə uyğun olaraq qısa bir analiz edir. Bu seriya yalnız bir problem həll istiqaməti və daha geniş bir baxış təmin edir. Ümid edirəm ki, kərpic atmaqda və proses istehsalınızda və problem həll etmənizdə yeşim çəkmədə rol oynaya bilər!