ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਛਾਲੇ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ

ਪੀਸੀਬੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤਹ ਫੋਮਿੰਗ ਇੱਕ ਆਮ ਕੁਆਲਿਟੀ ਨੁਕਸ ਹੈ. ਪੀਸੀਬੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਰੱਖ -ਰਖਾਵ ਦੀ ਗੁੰਝਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਰਸਾਇਣਕ ਗਿੱਲੇ ਇਲਾਜ ਵਿੱਚ, ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਫੋਮਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਕਈ ਸਾਲਾਂ ਦੇ ਵਿਹਾਰਕ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਦੇ ਤਜਰਬੇ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਲੇਖਕ ਹੁਣ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਸਾਥੀਆਂ ਲਈ ਮਦਦਗਾਰ ਹੋਣ ਦੀ ਉਮੀਦ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਪਲੇਟ ਵਾਲੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤਹ ‘ਤੇ ਛਾਲੇ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਬਾਰੇ ਸੰਖੇਪ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ!

ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੀ ਬੋਰਡ ਸਤਹ ‘ਤੇ ਧੱਫੜ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਮਾੜੇ ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਹ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਦੋ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1. ਬੋਰਡ ਸਤਹ ਸਫਾਈ;

2. ਸਤਹ ਮਾਈਕਰੋ ਮੋਟਾਪਾ (ਜਾਂ ਸਤਹ energyਰਜਾ); ਸਰਕਟ ਬੋਰਡਾਂ ਤੇ ਸਾਰੀਆਂ ਬੋਰਡ ਸਤਹ ਬਲਿਸਟਰਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸੰਖੇਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਪਰਤ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਚਿਪਕਣ ਮਾੜੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ. ਬਾਅਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਕੋਟਿੰਗ ਤਣਾਅ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖਰੀਆਂ ਡਿਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਕੁਝ ਕਾਰਕ ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਲੇਟ ਸਤਹ ਦੀ ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਸਾਰ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ:

1. ਸਬਸਟਰੇਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ; ਖ਼ਾਸਕਰ ਕੁਝ ਪਤਲੇ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ (ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 0.8 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਘੱਟ) ਲਈ, ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਬੁਰਸ਼ ਮਸ਼ੀਨ ਨਾਲ ਬੁਰਸ਼ ਕਰਨਾ ਉਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ’ ਤੇ ਇਲਾਜ ਕੀਤੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਰਤ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ removeੰਗ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਹਟਾ ਸਕਦਾ. ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤਹ ‘ਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦਾ ਫੁਆਇਲ. ਹਾਲਾਂਕਿ ਪਰਤ ਪਤਲੀ ਹੈ ਅਤੇ ਬੁਰਸ਼ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਰਸਾਇਣਕ ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਇਸਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਵਿਚਕਾਰਲੀ ਮਾੜੀ ਚਿਪਕਣ ਕਾਰਨ ਫੋਮਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਸਬਸਟਰੇਟ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਫੁਆਇਲ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਤਾਂਬਾ; ਪਤਲੀ ਅੰਦਰਲੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਕਾਲਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕੁਝ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵੀ ਹੋਣਗੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗਰੀਬ ਕਾਲਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਭੂਰਾ ਹੋਣਾ, ਅਸਮਾਨ ਰੰਗ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਸਥਾਨਕ ਕਾਲਾ ਭੂਰਾ ਹੋਣਾ.

2. ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਜਾਂ ਹੋਰ ਤਰਲ ਗੰਦਗੀ, ਧੂੜ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਸਤਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ (ਡਿਰਲਿੰਗ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ, ਐਜ ਮਿਲਿੰਗ, ਆਦਿ) ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਤਹ ਦਾ ਮਾੜਾ ਇਲਾਜ.

3. ਕਮਜ਼ੋਰ ਤਾਂਬਾ ਜਮ੍ਹਾਂ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੁਰਸ਼ ਪਲੇਟ: ਪਿੱਤਲ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਦਾ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਛੱਤਰੀ ਵਿਕਾਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਛੱਤਰੀ ਦੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱingਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਮੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਲੀਕ ਕਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ, ਟੀਨ ਦੇ ਛਿੜਕਾਅ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਛਾਲੇ ਦਾ ਫੋਮਿੰਗ; ਇਥੋਂ ਤਕ ਕਿ ਜੇ ਬੁਰਸ਼ ਪਲੇਟ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨੂੰ ਲੀਕ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ, ਤਾਂ ਭਾਰੀ ਬੁਰਸ਼ ਪਲੇਟ orਰੀਫਿਸ ‘ਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗੀ. ਇਸ ਲਈ, ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਕੋਅਰਸਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਇਸ ਸਥਾਨ ‘ਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੋਟਾ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਗੁਣ ਗੁਪਤ ਖਤਰੇ ਹੋਣਗੇ; ਇਸ ਲਈ, ਬੁਰਸ਼ ਪਲੇਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਬੁਰਸ਼ ਪਲੇਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਿਅਰ ਮਾਰਕ ਟੈਸਟ ਅਤੇ ਵਾਟਰ ਫਿਲਮ ਟੈਸਟ ਦੁਆਰਾ ਸਰਬੋਤਮ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

4. ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ: ਕਿਉਂਕਿ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਰਸਾਇਣਕ ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇੱਥੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰਕਾਰ ਦੇ ਐਸਿਡ-ਬੇਸ, ਗੈਰ-ਧਰੁਵੀ ਜੈਵਿਕ ਅਤੇ ਹੋਰ ਫਾਰਮਾਸਿ ical ਟੀਕਲ ਸੌਲਵੈਂਟਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਧੋਤੀ ਜਾਂਦੀ. ਖਾਸ ਕਰਕੇ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂਕਰਨ ਲਈ ਡਿਗਰੇਸਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦਾ ਸਮਾਯੋਜਨ ਨਾ ਸਿਰਫ ਕਰੌਸ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਮਾੜੇ ਸਥਾਨਕ ਇਲਾਜ ਜਾਂ ਮਾੜੇ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤਹ ‘ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਚਿਪਕਣ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ; ਇਸ ਲਈ, ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸਫਾਈ ਦੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ, ਪਾਣੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਪਲੇਟ ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ; ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਸਰਦੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਧੋਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਧੋਣ ਦੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਨਿਯੰਤਰਣ ਵੱਲ ਵਧੇਰੇ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

5. ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਡਿਪਾਜ਼ਿਸ਼ਨ ਪ੍ਰੀਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰੀਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਵਿੱਚ ਮਾਈਕਰੋ ਖੋਰ; ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਾਈਕ੍ਰੋ ਐਚਿੰਗ ਛੱਤਰੀ ਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਲੀਕੇਜ ਅਤੇ ਛੱਤਰੀ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਛਾਲੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ; ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਵੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਬੌਂਡਿੰਗ ਫੋਰਸ ਅਤੇ ਬੁਲਬੁਲਾ ਵਰਤਾਰੇ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਏਗੀ; ਇਸ ਲਈ, ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਦੇ ਪੂਰਵ-ਇਲਾਜ ਦੀ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਡੂੰਘਾਈ 1.5-2 ਮਾਈਕਰੋਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰੀਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੀ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਡੂੰਘਾਈ 0.3-1 ਮਾਈਕਰੋਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਜੇ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਰਸਾਇਣਕ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਸਧਾਰਨ ਟੈਸਟ ਤੋਲਣ ਵਿਧੀ ਦੁਆਰਾ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਮੋਟਾਈ ਜਾਂ ਐਚਿੰਗ ਰੇਟ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ; ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਉੱਕਰੀ ਹੋਈ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਰੰਗ ਚਮਕਦਾਰ, ਇਕਸਾਰ ਗੁਲਾਬੀ, ਬਿਨਾਂ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬ ਦੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਜੇ ਰੰਗ ਅਸਮਾਨ ਜਾਂ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਕ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਪੂਰਵ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸੰਭਾਵਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਖਤਰਾ ਹੈ; ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ; ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਮਾਈਕਰੋ ਐਚ ਟੈਂਕ ਦੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਮਗਰੀ, ਇਸ਼ਨਾਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਲੋਡ ਅਤੇ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚੈਂਟ ਸਮੱਗਰੀ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

6. ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਮੀਂਹ ਦੇ ਹੱਲ ਦੀ ਗਤੀਵਿਧੀ ਬਹੁਤ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੈ; ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਮੀਂਹ ਦੇ ਹੱਲ ਦੇ ਨਵੇਂ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਸਿਲੰਡਰ ਜਾਂ ਟੈਂਕ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਟੈਂਕ ਤਰਲ ਦੀ ਬਹੁਤ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਗਤੀਵਿਧੀ, ਮੋਟੇ ਰਸਾਇਣਕ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ. ਰਸਾਇਣਕ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ, ਕਪਰਸ ਆਕਸਾਈਡ ਅਤੇ ਹੋਰ ਬਹੁਤ ਕੁਝ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਭੌਤਿਕ ਸੰਪਤੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਆਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪਰਤ ਦੀ ਮਾੜੀ ਚਿਪਕਣਾ; ਹੇਠ ਲਿਖੇ properlyੰਗ ਸਹੀ adoptedੰਗ ਨਾਲ ਅਪਣਾਏ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ: ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, (ਸ਼ੁੱਧ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਟੈਂਕ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਪੂਰਕ ਕਰੋ) ਸਮੇਤ ਤਿੰਨ ਭਾਗ, ਕੰਪਲੈਕਸਿੰਗ ਏਜੰਟ ਅਤੇ ਸਟੇਬਿਲਾਈਜ਼ਰ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਟੈਂਕ ਤਰਲ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ reduceੁਕਵੇਂ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਘਟਾਓ.

7. ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਲੇਟ ਸਤਹ ਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ; ਜੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਡੁੱਬਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ ਮੋਰੀ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਤਾਂਬੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤਹ ਤੇ ਛਾਲੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਜੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ਾਬ ਦੇ ਘੋਲ ਵਿੱਚ ਲੰਮੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਸਟੋਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵੀ ਆਕਸੀਕਰਨ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਇਸ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ; ਇਸ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਸੰਘਣਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦੇਰ ਤੱਕ ਸਟੋਰ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ. ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਨਵੀਨਤਮ ਸਮੇਂ 12 ਘੰਟਿਆਂ ਦੇ ਅੰਦਰ -ਅੰਦਰ ਗਾੜ੍ਹਾ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

8. ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਜਮ੍ਹਾਂ ਰਕਮ ਦਾ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਕਰਨਾ; ਪਿੱਤਲ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਜਾਂ ਪੈਟਰਨ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦੇ ਬਾਅਦ ਕੁਝ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਮਾੜੀ ਫੇਡਿੰਗ ਪਲੇਟਿੰਗ, ਗਲਤ ਰੀਵਰਕ ਵਿਧੀ, ਰੀਵਰਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਸਮੇਂ ਦੇ ਗਲਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਜਾਂ ਹੋਰ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ‘ਤੇ ਛਾਲੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ; ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਡੁੱਬਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਦਾ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਜੇ ਲਾਈਨ ਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਡੁੱਬਣ ਦਾ ਨੁਕਸ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਿੱਧਾ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਹਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਅਚਾਰ ਪਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖਰਾਬ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਸਿੱਧਾ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਤੇਲ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਨਾ ਹਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਖਰਾਬ ਹੋਣਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ; ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕਲੀ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸੰਘਣਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਲਈ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਗਰੂਵ ਹੁਣ ਫੇਡ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ. ਤੁਸੀਂ ਇੱਕ ਜਾਂ ਦੋ ਪਲੇਟਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਅਲੋਪ ਹੋਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ ਤਾਂ ਕਿ ਇਹ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਹੋ ਸਕੇ; ਪਲੇਟਿੰਗ ਨੂੰ ਹਟਾਏ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਬੁਰਸ਼ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਪਿੱਛੇ ਨਰਮ ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਬੁਰਸ਼ਾਂ ਦੇ ਇੱਕ ਸਮੂਹ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਹਲਕੇ ਬੁਰਸ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਏਗੀ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਤਾਂਬਾ ਆਮ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਜਮ੍ਹਾਂ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਪਰ ਐਚਿੰਗ ਅਤੇ ਮਾਈਕਰੋ ਐਚਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅੱਧਾ ਜਾਂ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ. ਜ਼ਰੂਰੀ.

9. ਵਿਕਾਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਾਣੀ ਦੀ ਨਾਕਾਫੀ, ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਬਾਅਦ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਟੋਰੇਜ ਸਮਾਂ ਜਾਂ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਧੂੜ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਥੋੜ੍ਹੀ ਮਾੜੀ ਫਾਈਬਰ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜੋ ਸੰਭਾਵਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ.

10. ਪਿੱਤਲ ਦੀ ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਪਿਕਲਿੰਗ ਟੈਂਕ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਟੈਂਕ ਤਰਲ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨਾ ਸਿਰਫ ਪਲੇਟ ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖਰਾਬਤਾ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣਦਾ ਹੈ.

11. ਜੈਵਿਕ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਤੇਲ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਲਾਈਨ ਦੇ ਹੋਣ ਦੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

12. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਰਦੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਜਦੋਂ ਕੁਝ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਇਸ਼ਨਾਨ ਦਾ ਘੋਲ ਗਰਮ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਸ਼ਨਾਨ ਵਿੱਚ ਪਲੇਟਾਂ ਦੇ ਚਾਰਜ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਭੋਜਨ ਵੱਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਹਵਾ ਦੇ ਨਾਲ ਪਲੇਟਿੰਗ ਇਸ਼ਨਾਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਾਂਬਾ ਅਤੇ ਨਿੱਕਲ; ਨਿਕਲ ਸਿਲੰਡਰ ਲਈ, ਸਰਦੀਆਂ ਵਿੱਚ ਨਿੱਕਲ ਪਲੇਟਿੰਗ (ਪਾਣੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਲਗਭਗ 30-40 ℃ ਹੈ) ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਵਾਲੀ ਟੈਂਕ ਨੂੰ ਜੋੜਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਨਿੱਕਲ ਪਰਤ ਦੀ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ.

ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤਹ ਤੇ ਛਾਲੇ ਹੋਣ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ. ਲੇਖਕ ਸਿਰਫ ਸੰਖੇਪ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਵੱਖ ਵੱਖ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਤਕਨੀਕੀ ਪੱਧਰ ਲਈ, ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ ਛਾਲੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਵਿਸਥਾਰ ਵਿੱਚ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸਧਾਰਨ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਕਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ; ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ, ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਅਤੇ ਸੈਕੰਡਰੀ ਮਹੱਤਤਾ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਇੱਕ ਸੰਖੇਪ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਲੜੀ ਸਿਰਫ ਤੁਹਾਨੂੰ ਸਮੱਸਿਆ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਾਲ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਮੈਨੂੰ ਉਮੀਦ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਇੱਟਾਂ ਸੁੱਟਣ ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਹੱਲ ਲਈ ਜੇਡ ਨੂੰ ਆਕਰਸ਼ਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾ ਸਕਦੀ ਹੈ!