표면에 물집이 생기는 원인 회로 기판 생산

기판 표면 발포는 PCB 생산 과정에서 흔히 발생하는 품질 결함 중 하나입니다. 특히 화학적 습식 처리에서 PCB 생산 공정 및 공정 유지 관리의 복잡성으로 인해 기판 표면 발포 결함을 방지하기가 어렵습니다. 다년간의 실제 생산 경험과 서비스 경험을 바탕으로 저자는 이제 업계 동료에게 도움이되기를 희망하여 구리 도금 회로 기판 표면의 기포 발생 원인에 대해 간략하게 분석합니다!

회로 기판의 기판 표면에 물집이 생기는 문제는 실제로 기판 표면의 접착력이 좋지 않은 문제이며 다음 두 가지 측면을 포함하는 기판 표면의 표면 품질 문제입니다.

1. 보드 표면의 청결도;

2. 표면 미세 거칠기(또는 표면 에너지); 회로 기판의 모든 기판 표면 블리스터링 문제는 위와 같은 이유로 요약될 수 있습니다. 코팅 사이의 접착력이 좋지 않거나 너무 낮습니다. 후속 생산 및 가공 공정 및 조립 공정에서 생산 및 가공 공정에서 발생하는 코팅 응력, 기계적 응력 및 열 응력에 저항하기 어려워 코팅의 분리 정도가 다양합니다.

생산 및 가공 중 판 표면 품질을 저하시킬 수 있는 몇 가지 요인은 다음과 같이 요약됩니다.

1. 기판 공정 처리의 문제점; 특히 일부 얇은 기판(일반적으로 0.8mm 미만)의 경우 기판의 강성이 낮기 때문에 브러시 기계로 플레이트를 브러시로 닦는 것은 적합하지 않습니다. 기판의 생산 및 처리 중에 판 표면의 구리 호일. 층이 얇고 브러시 플레이트가 제거하기 쉽지만 화학 처리를 채택하기가 어렵 기 때문에 생산 및 가공시 제어에주의를 기울이는 것이 중요합니다. 기판 동박 및 화학동; 얇은 내층을 흑화할 때 흑화 및 갈변 불량, 색 불균일, 국부 흑변 불량 등의 문제도 있습니다.

2. 판 표면 가공(드릴링, 라미네이션, 에지 밀링 등)으로 인한 오일 얼룩 또는 기타 액체 오염, 먼지 오염 및 표면 처리 불량.

3. 구리 증착 브러시 플레이트 불량: 구리 증착 전 연삭 플레이트의 압력이 너무 높아 오리피스가 변형되고 오리피스의 구리 호일 필렛이 브러시 아웃되고 오리피스의 기본 재료가 누출되어 원인이 됩니다. 구리 증착, 전기 도금, 주석 스프레이 및 용접 과정에서 오리피스의 발포; 브러시 플레이트에서 기판이 누출되지 않더라도 두꺼운 브러시 플레이트는 오리피스에서 구리의 거칠기를 증가시킵니다. 따라서 미세 에칭 조대화 과정에서 이 위치의 동박은 과도하게 조대화되기 쉽고 품질에 숨겨진 위험이 있습니다. 따라서 브러시 플레이트 공정의 제어 강화에주의를 기울여야합니다. 브러시 플레이트 공정 매개변수는 마모 마크 테스트 및 수막 테스트를 통해 최적으로 조정할 수 있습니다.

4. 수세 문제 : 구리 증착 전기 도금 처리는 많은 화학 용액 처리가 필요하기 때문에 많은 종류의 산 염기, 비극성 유기 및 기타 약제 용제가 있으며 플레이트 표면이 깨끗하게 세척되지 않습니다. 특히, 구리 증착용 탈지제의 조정은 교차 오염을 유발할 뿐만 아니라 국소 처리 불량 또는 처리 효과 불량 및 판 표면의 불균일한 결함으로 이어져 접착에 몇 가지 문제가 발생합니다. 따라서 주로 청소 수류, 수질, 수세 시간, 접시 적하 시간 등의 관리를 포함하여 수세 관리를 강화하는 데주의를 기울여야합니다. 특히 겨울철에는 온도가 낮으면 세탁효과가 크게 떨어집니다. 세탁의 강력한 통제에 더 많은주의를 기울여야합니다.

5. 구리 증착 전처리 및 패턴 전기 도금 전처리에서 미세 부식; 과도한 마이크로 에칭은 오리피스에서 기판이 누출되고 오리피스 주위에 물집이 생기는 원인이 됩니다. 불충분한 마이크로 에칭은 또한 불충분한 결합력 및 기포 현상으로 이어질 것입니다. 따라서 마이크로 에칭의 제어를 강화해야 합니다. 일반적으로 구리 증착 전처리의 마이크로 에칭 깊이는 1.5-2 미크론이고 패턴 전기도금 전처리의 마이크로 에칭 깊이는 0.3-1 미크론입니다. 가능하면 화학 분석과 간단한 시험 칭량 방법을 통해 마이크로 에칭 두께 또는 에칭 속도를 제어하는 ​​것이 가장 좋습니다. 일반적으로 약간 에칭 된 판 표면의 색상은 밝고 균일 한 분홍색이며 반사가 없습니다. 색상이 고르지 않거나 반사되는 경우 제조 공정의 사전 처리에 잠재적인 품질 위험이 있음을 나타냅니다. 검사 강화에주의하십시오. 또한 마이크로 에칭 탱크의 구리 함량, 수조 온도, 부하 및 마이크로 에칭액 함량에 주의를 기울여야 합니다.

6. 구리 침전 용액의 활성이 너무 강합니다. 새로 열린 실린더 또는 구리 침전 용액의 탱크 액체의 세 가지 주요 구성 요소의 함량이 너무 높으며 특히 구리 함량이 너무 높아 탱크 액체의 너무 강한 활성, 거친 화학 구리 침착, 과도한 포함의 결함을 일으킬 수 있습니다. 화학적 구리층에 수소, 산화제XNUMX구리 등이 포함되어 있어 물성 품질이 떨어지고 코팅의 접착력이 좋지 않습니다. 다음과 같은 방법을 적절하게 채택할 수 있습니다. 구리 함량을 줄이고(순수를 탱크 액에 보충) 세 가지 구성 요소를 포함하고 착화제 및 안정제의 함량을 적절하게 늘리고 탱크 액체의 온도를 적절하게 낮춥니다.

7. 생산 중 판 표면의 산화; 구리 싱크 플레이트가 공기 중에서 산화되면 구멍과 거친 플레이트 표면에 구리가 없을뿐만 아니라 플레이트 표면에 물집이 생길 수 있습니다. 구리 판을 산성 용액에 장기간 보관하면 판 표면도 산화되어이 산화 피막을 제거하기 어렵습니다. 따라서 생산 과정에서 동판은 시간이 지남에 따라 두꺼워 져야합니다. 너무 오랫동안 보관해서는 안됩니다. 일반적으로 구리 도금은 늦어도 12시간 이내에 두껍게 해야 합니다.

8. 구리 광상의 열악한 재작업; 구리 증착 또는 패턴 변환 후 일부 재작업된 플레이트는 도금 불량, 잘못된 재작업 방법, 재작업 공정에서 미세 에칭 시간의 부적절한 제어 또는 기타 이유로 인해 플레이트 표면에 물집이 생길 수 있습니다. 라인에서 구리 싱크 결함이 발견되면 구리 싱크 플레이트의 재 작업, 물 세척 후 라인에서 직접 제거한 다음 산세 후 부식없이 직접 재 작업 할 수 있습니다. 다시 기름을 제거하고 약간 침식하지 않는 것이 가장 좋습니다. 전기적으로 두꺼워진 판의 경우 이제 마이크로 에칭 홈을 페이드해야 합니다. 시간 조절에 주의하세요. 페이딩 효과를 보장하기 위해 하나 또는 두 개의 플레이트로 페이딩 시간을 대략적으로 계산할 수 있습니다. 도금이 제거된 후 브러시 기계 뒤에 있는 부드러운 연삭 브러시 그룹을 사용하여 가벼운 브러시로 만든 다음 구리를 일반 생산 공정에 따라 증착하지만 에칭 및 마이크로 에칭 시간은 다음과 같이 반으로 조정하거나 조정합니다. 필요한.

9. 현상 후 물 세척이 충분하지 않거나 현상 후 보관 시간이 너무 길거나 그래픽 전사 과정에서 작업장에 먼지가 너무 많으면 보드 표면이 깨끗하지 않고 섬유 처리 효과가 약간 저하되어 잠재적인 품질 문제가 발생할 수 있습니다.

10. 구리 도금 전에 산세척 탱크를 제때 교체해야 합니다. 탱크 액체의 오염이 너무 많거나 구리 함량이 너무 높으면 판 표면 청결도 문제가 발생할 뿐만 아니라 판 표면 거칠기와 같은 결함이 발생합니다.

11. 유기오염, 특히 기름오염은 전기도금조에서 발생하며, 이는 자동라인에서 발생하기 쉽다.

12. 또한 겨울철에 일부 공장의 욕 용액이 가열되지 않을 때 생산 공정에서 플레이트의 욕, 특히 구리 및 니켈; 니켈 실린더의 경우 동절기(수온은 약 30-40℃) 니켈 도금 전에 온수 세척 탱크를 추가하여 니켈 층의 소형화 및 양호한 초기 증착을 보장하는 것이 가장 좋습니다.

실제 생산 과정에서 보드 표면에 기포가 생기는 데는 여러 가지 이유가 있습니다. 저자는 간략한 분석만 할 수 있습니다. 다른 제조업체의 장비 기술 수준에 따라 다른 이유로 인해 물집이 생길 수 있습니다. 특정 상황을 자세히 분석해야 하며 일반화할 수 없고 기계적으로 복사할 수 없습니다. 위의 이유 분석은 XNUMX차적 중요성과 XNUMX차적 중요성을 불문하고 기본적으로 생산 공정에 따라 간략한 분석을 한다. 이 시리즈는 문제 해결 방향과 더 넓은 비전만을 제공합니다. 프로세스 생산 및 문제 해결을 위해 벽돌을 던지고 옥을 끌어들이는 역할을 할 수 있기를 바랍니다!