Årsager til overfladeblærer kredsløbsplade produktion

Bordoverfladeskum er en af ​​de almindelige kvalitetsfejl i processen med PCB -produktion. På grund af kompleksiteten i PCB -produktionsprocessen og procesvedligeholdelse, især ved kemisk vådbehandling, er det vanskeligt at forhindre pladeskumdefekter. Baseret på mange års praktisk produktionserfaring og serviceerfaring foretager forfatteren nu en kort analyse af årsagerne til blærer på overfladen af ​​kobberbelagt kredsløb, i håb om at være til hjælp for jævnaldrende i branchen!

Problemet med at blære på printpladens overflade er faktisk problemet med dårlig vedhæftning af pladeoverfladen, og så er det problemet med overfladekvaliteten af ​​pladeoverfladen, som omfatter to aspekter:

1. Board overflade renlighed;

2. Overflademikro -ruhed (eller overfladeenergi); Alle problemer med pladeblæren på printkort kan opsummeres som ovenstående årsager. Vedhæftningen mellem belægningerne er dårlig eller for lav. Det er svært at modstå belægningsspændingen, den mekaniske belastning og den termiske belastning, der genereres i produktions- og behandlingsprocessen i den efterfølgende produktions- og behandlingsproces og samlingsproces, hvilket resulterer i adskillelse af belægninger i varierende grad.

Nogle faktorer, der kan forårsage dårlig pladeoverfladekvalitet under produktion og behandling, opsummeres som følger:

1. Problemer med substratprocesbehandling; Især for nogle tynde substrater (generelt mindre end 0.8 mm) er det på grund af substratets dårlige stivhed ikke egnet til at børste pladen med en børstemaskine, som muligvis ikke effektivt fjerner det særligt behandlede beskyttelseslag for at forhindre oxidation af kobberfolie på pladeoverfladen under produktion og forarbejdning af substratet. Selvom laget er tyndt og børstepladen let at fjerne, er det svært at vedtage kemisk behandling.Derfor er det vigtigt at være opmærksom på kontrol i produktion og forarbejdning for at undgå skumproblemet forårsaget af den dårlige vedhæftning mellem substratet kobberfolie og kemisk kobber; Når det tynde indre lag bliver sort, vil der også være nogle problemer, såsom dårlig sorte og brunfarvede, ujævn farve og dårlig lokal sort bruning.

2. Oliefarv eller anden væskekontaminering, støvforurening og dårlig overfladebehandling forårsaget af pladeoverfladebearbejdning (boring, laminering, kantfræsning osv.).

3. Dårlig kobberaflejringsbørsteplade: trykket på slibepladen før kobberaflejring er for højt, hvilket resulterer i deformation af åbningen, børstning af kobberfoliefileten i åbningen og endda lækage af grundmaterialet i åbningen, hvilket vil forårsage åbningens skumdannelse i processen med kobberaflejring, galvanisering, tinsprøjtning og svejsning; Selvom penselpladen ikke lækker underlaget, vil den tunge børsteplade øge ruheden af ​​kobberet ved åbningen. Derfor er kobberfolien på dette sted meget let at grove for meget i grove ætsning af mikroætsning, og der vil være nogle skjulte farer af kvalitet; Derfor bør der lægges vægt på at styrke kontrollen med penselpladeprocessen. Børstepladens procesparametre kan justeres til det bedste gennem slidmærketest og vandfilmtest.

4. Vandvaskproblem: fordi kobberaflejringen galvaniseringsbehandling kræver meget kemisk opløsningsbehandling, er der mange slags syre-base, upolære organiske og andre farmaceutiske opløsningsmidler, og pladeoverfladen vaskes ikke rent. Især justering af affedtningsmiddel til kobberaflejring vil ikke kun forårsage krydsforurening, men også føre til dårlig lokal behandling eller dårlig behandlingseffekt og ujævne defekter på pladeoverfladen, hvilket resulterer i nogle problemer med vedhæftning; Derfor bør der lægges vægt på at styrke kontrollen med vandvask, hovedsagelig herunder kontrol af rengøring af vandgennemstrømning, vandkvalitet, vandvasketid, pladedryppetid og så videre; Især om vinteren, når temperaturen er lav, vil vaskeeffekten reduceres kraftigt. Mere opmærksomhed bør rettes mod den stærke kontrol med vask.

5. Mikrokorrosion i kobberdeponering forbehandling og mønster galvanisering forbehandling; Overdreven mikroætsning forårsager lækage af substrat ved åbningen og blærer rundt om åbningen; Utilstrækkelig mikroætsning vil også føre til utilstrækkelig bindingskraft og boblefænomen; Derfor bør kontrollen med mikroætsning styrkes; Generelt er mikroætsedybden af ​​forbehandling af kobberaflejring 1.5-2 mikron, og mikroætsedybden af ​​mønster galvanisering forbehandling er 0.3-1 mikron. Hvis det er muligt, er det bedst at kontrollere mikroetsningens tykkelse eller ætsningshastighed ved hjælp af kemisk analyse og enkel testvejemetode; Generelt er farven på den let ætsede pladeoverflade lys, ensartet lyserød, uden refleksion; Hvis farven er ujævn eller reflekterende, angiver det, at der er en potentiel kvalitetsfare i forbehandlingen af ​​fremstillingsprocessen; Vær opmærksom på at styrke inspektionen; Derudover skal der tages hensyn til kobberindholdet, badtemperaturen, belastningen og mikroætsningsindholdet i mikroæsetanken.

6. Kobberudfældningsløsningens aktivitet er for stærk; Indholdet af tre hovedkomponenter i den nyåbnede cylinder eller tankvæske i kobberudfældningsløsning er for højt, især kobberindholdet er for højt, hvilket vil forårsage defekter ved for stærk aktivitet af tankvæske, grov kemisk kobberaflejring, overdreven inklusion af hydrogen, kobberoxid og så videre i det kemiske kobberlag, hvilket resulterer i fald i fysisk egenskabskvalitet og dårlig vedhæftning af belægningen; Følgende metoder kan anvendes korrekt: reducer kobberindholdet, (suppler rent vand til tankvæsken) inklusive tre komponenter, øg indholdet af kompleksdannende middel og stabilisator passende og reducer beholderens væsketemperatur på passende vis.

7. Oxidation af pladeoverfladen under produktionen; Hvis den kobber synkende plade oxideres i luften, forårsager det muligvis ikke kun kobber i hullet og den ru pladeoverflade, men også forårsager blærer på pladeoverfladen; Hvis kobberpladen opbevares i syreopløsningen i lang tid, vil pladeoverfladen også blive oxideret, og denne oxidfilm er vanskelig at fjerne; Derfor bør kobberpladen i produktionsprocessen tyknes i tide. Det bør ikke opbevares for længe. Generelt bør kobberbelægningen fortykkes senest inden for 12 timer.

8. Dårlig omarbejdning af kobberindskud; Nogle omarbejdede plader efter kobberaflejring eller mønsteromdannelse vil forårsage blærer på pladeoverfladen på grund af dårlig fadingbelægning, forkert omarbejdningsmetode, forkert kontrol af mikroætsningstid i omarbejdningsprocessen eller andre årsager; Omarbejdning af kobber synkende plade, hvis der findes kobber synkefejl på linjen, den kan fjernes direkte fra ledningen efter vandvask og derefter omarbejdes direkte uden korrosion efter bejdsning; Det er bedst ikke at fjerne olie igen og let erodere; For de plader, der er blevet elektrisk fortykkede, skal mikroætserillen nu falme. Vær opmærksom på tidskontrollen. Du kan groft beregne fadingtiden med en eller to plader for at sikre fading -effekten; Efter at pletteringen er fjernet, skal en gruppe bløde slibebørster bag børstemaskinen bruges til let børstning, og derefter skal kobberet aflejres i henhold til den normale produktionsproces, men ætsnings- og mikroætsningstiden skal halveres eller justeres som nødvendig.

9. Utilstrækkelig vandvask efter udvikling, for lang opbevaringstid efter udvikling eller for meget støv i værkstedet i processen med grafisk overførsel vil medføre dårlig rensning af brætoverfladen og lidt dårlig fiberbehandlingseffekt, hvilket kan forårsage potentielle kvalitetsproblemer.

10. Inden kobberbelægning skal syltetanken udskiftes i tide. For meget forurening i tankvæsken eller for højt kobberindhold forårsager ikke kun problemet med pladeoverfladens renhed, men forårsager også defekter som pladeoverfladeruhed.

11. Organisk forurening, især olieforurening, forekommer i galvaniseringstanken, hvilket er mere sandsynligt at forekomme for den automatiske ledning.

12. Hertil kommer, at om vinteren, når badeløsningen på nogle fabrikker ikke opvarmes, bør der lægges særlig vægt på opladning af plader i badet i produktionsprocessen, især pladebadet med luft omrøring, såsom kobber og nikkel; For nikkelcylinderen er det bedst at tilføje en vasketank med varmt vand inden fornikling om vinteren (vandtemperaturen er omkring 30-40 ℃) for at sikre kompakthed og god indledende aflejring af nikkellag.

I selve produktionsprocessen er der mange årsager til blærer på brættets overflade. Forfatteren kan kun lave en kort analyse. For det tekniske udstyrsudstyr fra forskellige producenter kan der være blærer forårsaget af forskellige årsager. Den specifikke situation bør analyseres detaljeret, som ikke kan generaliseres og kopieres mekanisk; Ovenstående årsagsanalyse, uanset primær og sekundær betydning, foretager grundlæggende en kort analyse i henhold til produktionsprocessen. Denne serie giver dig kun en problemløsende retning og en bredere vision. Jeg håber, det kan spille en rolle i at smide mursten og tiltrække jade til din procesproduktion og problemløsning!