Oorzaken van blaarvorming op het oppervlak printplaat productie

Het schuimen van het plaatoppervlak is een van de meest voorkomende kwaliteitsgebreken in het proces van PCB-productie. Vanwege de complexiteit van het productieproces van PCB’s en het procesonderhoud, vooral bij chemische natte behandeling, is het moeilijk om schuimdefecten van het plaatoppervlak te voorkomen. Gebaseerd op vele jaren praktische productie-ervaring en service-ervaring, maakt de auteur nu een korte analyse van de oorzaken van blaarvorming op het oppervlak van verkoperde printplaten, in de hoop nuttig te zijn voor collega’s in de industrie!

Het probleem van blaarvorming op het bordoppervlak van de printplaat is eigenlijk het probleem van een slechte hechting van het bordoppervlak, en dan is het het probleem van de oppervlaktekwaliteit van het bordoppervlak, dat twee aspecten omvat:

1. Netheid van het bordoppervlak;

2. Micro-ruwheid van het oppervlak (of oppervlakte-energie); Alle problemen met blaarvorming op het bordoppervlak op printplaten kunnen worden samengevat als de bovenstaande redenen. De hechting tussen de coatings is slecht of te laag. Het is moeilijk om weerstand te bieden aan de coatingspanning, mechanische spanning en thermische spanning die wordt gegenereerd in het productie- en verwerkingsproces in het daaropvolgende productie- en verwerkingsproces en assemblageproces, wat resulteert in de scheiding van coatings in verschillende mate.

Enkele factoren die tijdens de productie en verwerking een slechte plaatoppervlakkwaliteit kunnen veroorzaken, worden als volgt samengevat:

1. Problemen met de behandeling van substraatprocessen; Vooral voor sommige dunne substraten (meestal minder dan 0.8 mm), is het vanwege de slechte stijfheid van het substraat niet geschikt om de plaat te borstelen met een borstelmachine, die de beschermende laag die speciaal is behandeld om de oxidatie van koperfolie op het plaatoppervlak tijdens de productie en verwerking van het substraat. Hoewel de laag dun is en de borstelplaat gemakkelijk te verwijderen is, is het moeilijk om chemische behandeling toe te passen. Daarom is het belangrijk om aandacht te besteden aan controle bij productie en verwerking, om het schuimprobleem veroorzaakt door de slechte hechting tussen het substraat koperfolie en chemische koper; Bij het zwart maken van de dunne binnenlaag zullen er ook enkele problemen optreden, zoals slecht zwart worden en bruin worden, ongelijkmatige kleur en slechte lokale zwartbruining.

2. Olievlek of andere vloeibare verontreiniging, stofvervuiling en slechte oppervlaktebehandeling veroorzaakt door plaatbewerking (boren, lamineren, kantenfrezen, enz.).

3. Slechte koperafzettingsborstelplaat: de druk van de slijpplaat vóór de koperafzetting is te hoog, wat resulteert in de vervorming van de opening, het uitborstelen van de koperfoliefilet van de opening en zelfs het lekken van het basismateriaal van de opening, wat zal leiden tot het schuimen van de opening in het proces van koperafzetting, galvaniseren, tinspuiten en lassen; Zelfs als de borstelplaat het substraat niet lekt, zal de zware borstelplaat de ruwheid van het koper bij de opening vergroten. Daarom is de koperfolie op deze plaats tijdens het proces van grover worden door micro-etsen heel gemakkelijk overmatig grof te maken, en er zullen enkele kwaliteitsverborgen gevaren zijn; Daarom moet aandacht worden besteed aan het versterken van de beheersing van het borstelplaatproces. De procesparameters van de borstelplaat kunnen optimaal worden afgesteld door middel van een slijtagetest en een waterfilmtest.

4. Waterwasprobleem: omdat de galvaniseerbehandeling met koperafzetting veel chemische oplossingsbehandeling nodig heeft, zijn er veel soorten zuur-base, niet-polaire organische en andere farmaceutische oplosmiddelen en wordt het plaatoppervlak niet schoon gewassen. In het bijzonder zal de aanpassing van ontvettingsmiddel voor koperafzetting niet alleen kruisvervuiling veroorzaken, maar ook leiden tot een slechte lokale behandeling of een slecht behandelingseffect en ongelijke defecten op het plaatoppervlak, wat resulteert in enkele problemen bij de hechting; Daarom moet aandacht worden besteed aan het versterken van de controle op het wassen van water, voornamelijk inclusief de controle van de reinigingswaterstroom, waterkwaliteit, waterwastijd, plaatdruppeltijd enzovoort; Vooral in de winter, wanneer de temperatuur laag is, wordt het waseffect sterk verminderd. Er moet meer aandacht worden besteed aan de sterke controle van het wassen.

5. Microcorrosie in voorbehandeling van koperafzetting en voorbehandeling van patroongalvanisatie; Overmatig micro-etsen zal lekkage van het substraat bij de opening en blaarvorming rond de opening veroorzaken; Onvoldoende micro-etsing zal ook leiden tot onvoldoende hechtkracht en bellenverschijnsel; Daarom moet de controle op micro-etsen worden versterkt; Over het algemeen is de micro-etsdiepte van de voorbehandeling van koperafzetting 1.5-2 micron, en de micro-etsdiepte van de voorbehandeling van patroongalvanisering is 0.3-1 micron. Indien mogelijk is het het beste om de micro-etsdikte of etssnelheid te regelen door middel van chemische analyse en een eenvoudige testweegmethode; Over het algemeen is de kleur van het licht geëtste plaatoppervlak helder, uniform roze, zonder reflectie; Als de kleur ongelijkmatig of reflecterend is, geeft dit aan dat er een potentieel kwaliteitsrisico bestaat in de voorbewerking van het productieproces; Besteed aandacht aan het versterken van de inspectie; Daarnaast moet aandacht worden besteed aan het kopergehalte, de badtemperatuur, de belasting en het micro-etsmiddelgehalte van de micro-etstank.

6. De activiteit van koperprecipitatieoplossing is te sterk; De inhoud van drie hoofdcomponenten in de nieuw geopende cilinder of tankvloeistof van koperprecipitatieoplossing is te hoog, vooral het kopergehalte is te hoog, wat de defecten van een te sterke activiteit van tankvloeistof, ruwe chemische koperafzetting, overmatige opname zal veroorzaken van waterstof, cupro-oxide enzovoort in de chemische koperlaag, wat resulteert in een afname van de kwaliteit van de fysieke eigenschappen en een slechte hechting van de coating; De volgende methoden kunnen op de juiste manier worden toegepast: verlaag het kopergehalte (vul zuiver water in de tankvloeistof aan) inclusief drie componenten, verhoog het gehalte aan complexvormer en stabilisator op de juiste manier en verlaag de temperatuur van de tankvloeistof op de juiste manier.

7. Oxidatie van plaatoppervlak tijdens productie; Als de koperen zinkende plaat in de lucht wordt geoxideerd, kan dit niet alleen geen koper in het gat en het ruwe plaatoppervlak veroorzaken, maar ook blaasvorming op het plaatoppervlak veroorzaken; Als de koperplaat lange tijd in de zuuroplossing wordt bewaard, zal ook het plaatoppervlak worden geoxideerd en is deze oxidefilm moeilijk te verwijderen; Daarom moet in het productieproces de koperplaat op tijd worden verdikt. Het mag niet te lang worden bewaard. Over het algemeen dient de koperbeplating uiterlijk binnen 12 uur te worden ingedikt.

8. Slechte bewerking van koperafzetting; Sommige herwerkte platen na koperafzetting of patroonconversie zullen blaasvorming op het plaatoppervlak veroorzaken als gevolg van slechte vervaging van de plaat, verkeerde bewerkingsmethode, onjuiste controle van de micro-etstijd in het herbewerkingsproces of andere redenen; Herwerking van de koperen zinkende plaat als er een koperzinkdefect op de lijn wordt gevonden, kan deze direct na het wassen met water van de lijn worden verwijderd en vervolgens direct worden herwerkt zonder corrosie na het beitsen; Het is het beste om olie niet opnieuw te verwijderen en licht te eroderen; Voor de platen die elektrisch verdikt zijn, moet de micro-etsgroef nu vervaagd zijn. Let op de tijdcontrole. U kunt de vervagingstijd ruwweg berekenen met een of twee platen om het vervagingseffect te garanderen; Nadat de beplating is verwijderd, wordt een groep zachte slijpborstels achter de borstelmachine gebruikt voor licht borstelen, en vervolgens wordt het koper afgezet volgens het normale productieproces, maar de ets- en micro-etstijd worden gehalveerd of aangepast als vereist.

9. Onvoldoende wassen met water na ontwikkeling, te lange opslagtijd na ontwikkeling of te veel stof in de werkplaats tijdens het proces van grafische overdracht zal een slechte reinheid van het bordoppervlak en een enigszins slecht vezelbehandelingseffect veroorzaken, wat mogelijke kwaliteitsproblemen kan veroorzaken.

10. Voor het verkoperen moet de beitstank op tijd worden vervangen. Te veel vervuiling in de tankvloeistof of een te hoog kopergehalte zal niet alleen het probleem van de reinheid van het plaatoppervlak veroorzaken, maar ook defecten zoals de ruwheid van het plaatoppervlak veroorzaken.

11. Organische vervuiling, met name olievervuiling, treedt op in de galvaniseertank, wat waarschijnlijker is voor de automatische lijn.

12. Bovendien moet in de winter, wanneer de badoplossing in sommige fabrieken niet wordt verwarmd, speciale aandacht worden besteed aan de geladen toevoer van platen in het bad in het productieproces, met name het galvaniseerbad met luchtroeren, zoals koper en nikkel; Voor de nikkelcilinder is het het beste om een ​​warmwaterwastank toe te voegen vóór het vernikkelen in de winter (de watertemperatuur is ongeveer 30-40 ℃) om de compactheid en goede initiële afzetting van de nikkellaag te garanderen.

In het eigenlijke productieproces zijn er veel redenen voor blaarvorming op het plaatoppervlak. De auteur kan slechts een korte analyse maken. Voor het technische niveau van apparatuur van verschillende fabrikanten kan er om verschillende redenen blaasvorming optreden. De specifieke situatie moet in detail worden geanalyseerd, wat niet kan worden veralgemeend en mechanisch gekopieerd; De bovenstaande redenanalyse maakt, ongeacht primair en secundair belang, in feite een korte analyse volgens het productieproces. Deze serie geeft je alleen een probleemoplossende richting en een bredere visie. Ik hoop dat het een rol kan spelen bij het gooien van stenen en het aantrekken van jade voor uw procesproductie en probleemoplossing!