Yüzeyde kabarma nedenleri devre kartı üretim

Levha yüzeyinde köpürme, PCB üretim sürecindeki yaygın kalite kusurlarından biridir. PCB üretim süreci ve süreç bakımının karmaşıklığı nedeniyle, özellikle kimyasal ıslak işlemde, levha yüzeyinde köpürme kusurlarını önlemek zordur. Yazar, uzun yıllara dayanan pratik üretim deneyimine ve hizmet deneyimine dayanarak, sektördeki meslektaşlarına yardımcı olmayı umarak, bakır kaplı devre kartının yüzeyinde kabarmanın nedenleri hakkında kısa bir analiz yapıyor!

Devre kartının kart yüzeyinde kabarma sorunu aslında kart yüzeyinin zayıf yapışması sorunudur ve daha sonra iki yönü içeren kart yüzeyinin yüzey kalitesi sorunudur:

1. Pano yüzey temizliği;

2. Yüzey mikro pürüzlülüğü (veya yüzey enerjisi); Devre kartlarındaki tüm kart yüzeyinde kabarma sorunları yukarıdaki sebepler olarak özetlenebilir. Kaplamalar arasındaki yapışma zayıf veya çok düşük. Sonraki üretim ve işleme sürecinde ve montaj sürecinde üretim ve işleme sürecinde oluşan kaplama stresine, mekanik strese ve termal strese direnmek zordur, bu da kaplamaların değişen derecelerde ayrılmasına neden olur.

Üretim ve işleme sırasında plaka yüzey kalitesinin düşük olmasına neden olabilecek bazı faktörler aşağıda özetlenmiştir:

1. Substrat proses işleminin sorunları; Özellikle bazı ince alt tabakalar için (genellikle 0.8 mm’den az), alt tabakanın zayıf sertliği nedeniyle, plakayı bir fırça makinesiyle fırçalamak uygun değildir; Substratın üretimi ve işlenmesi sırasında plaka yüzeyinde bakır folyo. Katmanın ince olmasına ve fırça plakasının çıkarılması kolay olmasına rağmen, kimyasal işlem uygulamak zordur, Bu nedenle, aralarında zayıf yapışmanın neden olduğu köpürme probleminden kaçınmak için üretim ve işlemede kontrole dikkat etmek önemlidir. substrat bakır folyo ve kimyasal bakır; İnce iç tabaka karartıldığında, zayıf kararma ve esmerleşme, düzensiz renk ve zayıf yerel siyah esmerleşme gibi bazı sorunlar da olacaktır.

2. Yağ lekesi veya diğer sıvı kirlenmesi, toz kirliliği ve plaka yüzey işlemeden (delme, laminasyon, kenar frezeleme, vb.) kaynaklanan kötü yüzey işleme.

3. Zayıf bakır biriktirme fırçası plakası: Bakır biriktirmeden önce öğütme plakasının basıncı çok yüksektir, bu da deliğin deformasyonuna, deliğin bakır folyo filetosunun fırçalanmasına ve hatta deliğin temel malzemesinin sızmasına neden olur. bakır biriktirme, galvanik kaplama, kalay püskürtme ve kaynaklama sürecinde deliğin köpürtülmesi; Fırça plakası alt tabakayı sızdırmasa bile, ağır fırça plakası delikteki bakırın pürüzlülüğünü artıracaktır. Bu nedenle, mikro aşındırma irileştirme sürecinde, bu yerdeki bakır folyonun aşırı derecede kabalaşması çok kolaydır ve bazı gizli kalite tehlikeleri olacaktır; Bu nedenle fırçalı plaka işleminin kontrolünün güçlendirilmesine dikkat edilmelidir. Fırça plakası işlem parametreleri, aşınma işareti testi ve su filmi testi ile en iyi şekilde ayarlanabilir.

4. Suyla yıkama sorunu: Bakır biriktirme elektrokaplama işlemi çok fazla kimyasal çözelti işlemi gerektirdiğinden, birçok çeşit asit-baz, polar olmayan organik ve diğer farmasötik çözücüler vardır ve plaka yüzeyi temiz yıkanmaz. Özellikle, bakır birikimi için yağ giderme maddesinin ayarlanması sadece çapraz kirliliğe neden olmakla kalmayacak, aynı zamanda zayıf yerel işleme veya kötü işleme etkisine ve plaka yüzeyinde düzensiz kusurlara yol açarak yapışmada bazı sorunlara yol açacaktır; Bu nedenle, esas olarak temizleme suyu akışı, su kalitesi, su yıkama süresi, plaka damlama süresi vb. kontrolü içeren suyla yıkama kontrolünün güçlendirilmesine dikkat edilmelidir; Özellikle kışın, sıcaklığın düşük olduğu zamanlarda yıkama etkisi büyük ölçüde azalacaktır. Yıkamanın güçlü kontrolüne daha fazla dikkat edilmelidir.

5. Bakır biriktirme ön işleminde ve model galvanik ön işleminde mikro korozyon; Aşırı mikro aşındırma, orifiste substratın sızmasına ve orifis çevresinde kabarmaya neden olur; Yetersiz mikro aşındırma da yetersiz bağlama kuvvetine ve kabarcık fenomenine yol açacaktır; Bu nedenle mikro aşındırma kontrolü güçlendirilmelidir; Genel olarak, bakır biriktirme ön işleminin mikro aşındırma derinliği 1.5-2 mikrondur ve model elektrokaplama ön işleminin mikro aşındırma derinliği 0.3-1 mikrondur. Mümkünse, mikro aşındırma kalınlığını veya aşındırma oranını kimyasal analiz ve basit test tartım yöntemiyle kontrol etmek en iyisidir; Genel olarak, hafif kazınmış plaka yüzeyinin rengi parlak, tek biçimli pembedir, yansımasızdır; Renk düzensiz veya yansıtıcıysa, üretim sürecinin ön işlemesinde potansiyel bir kalite tehlikesi olduğunu gösterir; Denetimi güçlendirmeye dikkat edin; Ayrıca mikro asitleme tankının bakır içeriğine, banyo sıcaklığına, yüküne ve mikro aşındırıcı içeriğine dikkat edilmelidir.

6. Bakır çökeltme çözeltisinin etkinliği çok güçlüdür; Yeni açılan silindir veya bakır çökeltme çözeltisinin tank sıvısındaki üç ana bileşenin içeriği çok yüksektir, özellikle bakır içeriği çok yüksektir, bu da tank sıvısının çok güçlü aktivitesinin kusurlarına, kaba kimyasal bakır birikimine, aşırı dahil edilmesine neden olur. kimyasal bakır tabakasında hidrojen, bakır oksit ve benzeri, fiziksel özellik kalitesinin düşmesine ve kaplamanın zayıf yapışmasına neden olur; Aşağıdaki yöntemler uygun şekilde benimsenebilir: üç bileşen dahil bakır içeriğini (tank sıvısına saf su ilave edin) azaltın, kompleks oluşturucu madde ve stabilizatör içeriğini uygun şekilde artırın ve tank sıvısının sıcaklığını uygun şekilde azaltın.

7. Üretim sırasında levha yüzeyinin oksidasyonu; Bakır batan plaka havada oksitlenirse, sadece delik ve pürüzlü plaka yüzeyinde bakır olmamasına değil, aynı zamanda plaka yüzeyinde kabarmaya neden olabilir; Bakır levha asit çözeltisinde uzun süre saklanırsa, levha yüzeyi de oksitlenir ve bu oksit filminin çıkarılması zordur; Bu nedenle üretim sürecinde bakır levha zamanla kalınlaştırılmalıdır. Çok uzun süre saklanmamalıdır. Genellikle bakır kaplama en geç 12 saat içinde kalınlaştırılmalıdır.

8. Bakır yatağının kötü yeniden işlenmesi; Bakır biriktirme veya desen dönüştürmeden sonra bazı yeniden işlenmiş plakalar, zayıf solma kaplaması, yanlış yeniden işleme yöntemi, yeniden işleme sürecinde mikro aşındırma süresinin yanlış kontrolü veya diğer nedenlerle plaka yüzeyinde kabarmaya neden olur; Bakır batan plakanın yeniden işlenmesi, hatta bakır batan kusur bulunursa, suyla yıkamadan sonra doğrudan hattan çıkarılabilir ve daha sonra dekapajdan sonra korozyon olmadan doğrudan yeniden işlenebilir; Yağı tekrar çıkarmamak ve hafifçe aşındırmak en iyisidir; Elektriksel olarak kalınlaştırılan plakalar için mikro aşındırma oluğu artık soluk olmalıdır. Zaman kontrolüne dikkat edin. Solma etkisini sağlamak için bir veya iki plaka ile solma süresini kabaca hesaplayabilirsiniz; Kaplama kaldırıldıktan sonra, hafif fırçalama için fırça makinesinin arkasında bir grup yumuşak taşlama fırçası kullanılacak ve daha sonra bakır normal üretim sürecine göre biriktirilecek, ancak aşındırma ve mikro aşındırma süresi yarıya indirilecek veya ayarlanacaktır. gerekli.

9. Geliştirmeden sonra yetersiz suyla yıkama, geliştirmeden sonra çok uzun depolama süresi veya atölyede grafik transfer sürecinde çok fazla toz, zayıf levha yüzey temizliğine ve biraz zayıf lif işleme etkisine neden olur ve bu da potansiyel kalite sorunlarına neden olabilir.

10. Bakır kaplamadan önce asitleme tankı zamanında değiştirilecektir. Tank sıvısında çok fazla kirlilik veya çok yüksek bakır içeriği sadece plaka yüzey temizliği sorununa neden olmaz aynı zamanda plaka yüzey pürüzlülüğü gibi kusurlara da neden olur.

11. Organik kirlilik, özellikle yağ kirliliği, otomatik hat için daha olası olan galvanik tankta meydana gelir.

12. Ayrıca kışın, bazı fabrikalarda banyo çözeltisi ısıtılmadığında, üretim sürecinde levhaların banyoya şarjlı beslenmesine, özellikle bakır ve bakır gibi hava karıştırmalı kaplama banyosuna özel dikkat gösterilmelidir. nikel; Nikel silindir için, nikel tabakasının kompaktlığını ve iyi bir ilk birikimini sağlamak için kışın nikel kaplamadan önce (su sıcaklığı yaklaşık 30-40 ℃) bir ılık su yıkama tankı eklemek en iyisidir.

Gerçek üretim sürecinde, levha yüzeyinde kabarmanın birçok nedeni vardır. Yazar sadece kısa bir analiz yapabilir. Farklı üreticilerin teknik donanım seviyeleri için, farklı nedenlerden kaynaklanan kabarma olabilir. Genelleştirilemeyecek ve mekanik olarak kopyalanamayacak özel durum ayrıntılı olarak analiz edilmelidir; Yukarıdaki sebep analizi, birincil ve ikincil önemden bağımsız olarak, temelde üretim sürecine göre kısa bir analiz yapar. Bu seri size sadece problem çözme yönü ve daha geniş bir vizyon sağlar. Umarım süreç üretiminiz ve problem çözmeniz için tuğla atmada ve yeşim taşı çekmede bir rol oynayabilir!