Causas de burbullas superficiais placa de circuíto produción

O espumado superficial da placa é un dos defectos comúns de calidade no proceso de produción de PCB. Debido á complexidade do proceso de produción de PCB e o mantemento do proceso, especialmente no tratamento químico en húmido, é difícil evitar defectos de escuma na superficie do taboleiro. Baseado en moitos anos de experiencia práctica na produción e experiencia no servizo, o autor agora fai unha breve análise sobre as causas da formación de ampollas na superficie do circuíto chapado en cobre, coa esperanza de ser útil para os compañeiros da industria.

O problema da formación de ampollas na superficie da tarxeta é realmente o problema da mala adherencia da superficie da tarxeta, e entón é o problema da calidade da superficie da tarxeta, que inclúe dous aspectos:

1. Limpeza da superficie do taboleiro;

2. Micro rugosidade superficial (ou enerxía superficial); Todos os problemas de burbullas superficiais das placas de circuíto pódense resumir como os motivos anteriores. A adherencia entre os revestimentos é pobre ou moi baixa. É difícil resistir a tensión do revestimento, a tensión mecánica e a tensión térmica xerada no proceso de produción e procesamento no posterior proceso de produción e procesamento e proceso de montaxe, o que resulta na separación dos revestimentos en diferentes graos.

Algúns factores que poden causar unha mala calidade da superficie da placa durante a produción e procesamento resúmense do seguinte xeito:

1. Problemas do tratamento do proceso de substrato; Especialmente para algúns substratos finos (xeralmente inferiores a 0.8 mm), debido á escasa rixidez do substrato, non é adecuado cepillar a placa cunha máquina de cepillo, que pode non eliminar efectivamente a capa protectora especialmente tratada para evitar a oxidación de folla de cobre na superficie da placa durante a produción e procesamento do substrato. Aínda que a capa é delgada e a placa do cepillo é fácil de eliminar, é difícil adoptar un tratamento químico, polo tanto, é importante prestar atención ao control na produción e procesamento, para evitar o problema de escuma causado pola mala adherencia entre a folla de cobre substrato e o cobre químico; Ao ennegrecer a fina capa interna, tamén haberá algúns problemas, como un escuro ennegrecemento e dourado, unha cor desigual e un dourado negro local deficiente.

2. Mancha de aceite ou outra contaminación por líquidos, contaminación por po e mal tratamento superficial causado polo mecanizado de superficies de chapas (perforación, laminación, fresado de bordos, etc.).

3. Pobre cepillo de deposición de cobre: ​​a presión da placa de trituración antes da deposición de cobre é demasiado alta, o que resulta na deformación do orificio, cepillando o filete de folla de cobre do orificio e incluso filtrando o material base do orificio, o que provocará a escuma do orificio no proceso de deposición de cobre, galvanoplastia, pulverización de estaño e soldadura; Mesmo se a placa do cepillo non escapa o substrato, a pesada placa do cepillo aumentará a rugosidade do cobre no orificio. Polo tanto, no proceso de microenfortadura, a folla de cobre neste lugar é moi fácil de engrosar excesivamente e haberá algúns perigos ocultos de calidade; Polo tanto, débese prestar atención ao reforzo do control do proceso da placa de cepillo. Os parámetros do proceso da placa de pincel pódense axustar ao mellor mediante a proba de marca de desgaste e a proba de película de auga.

4. Problema de lavado de auga: porque o tratamento por galvanoplastia por deposición de cobre precisa moito tratamento con solución química, hai moitos tipos de disolventes ácidos-base, orgánicos non polares e outros, e a superficie da placa non se lava limpa. En particular, o axuste de desengraxante para a deposición de cobre non só causará contaminación cruzada, senón que tamén provocará un mal tratamento local ou un deficiente efecto de tratamento e defectos desiguais na superficie da placa, dando lugar a algúns problemas de adherencia; Polo tanto, débese prestar atención ao reforzo do control do lavado de auga, incluído principalmente o control do fluxo de auga de limpeza, a calidade da auga, o tempo de lavado de auga, o tempo de goteo de placas, etc. Especialmente no inverno, cando a temperatura é baixa, o efecto de lavado reducirase moito. Débese prestar máis atención ao forte control do lavado.

5. Microcorrosión no pretratamento da deposición de cobre e pretratamento por galvanoplastia; Un exceso de micro grabado provocará a fuga de substrato no orificio e o abrocho de focos ao redor do orificio; A insuficiencia de micro grabado tamén levará a unha forza de unión insuficiente e ao fenómeno da burbulla; Polo tanto, débese reforzar o control do micro grabado; Xeralmente, a profundidade de micro grabado do pretratamento de deposición de cobre é de 1.5-2 micras e a profundidade de micro grabado do pretratamento de galvanoplastia estándar é de 0.3-1 micras. Se é posible, o mellor é controlar o espesor ou a velocidade de gravado do micro grabado mediante a análise química e o método de pesaxe simple; Xeralmente, a cor da superficie da placa lixeiramente gravada é brillante, rosa uniforme, sen reflexo; Se a cor é irregular ou reflectante, indica que existe un perigo de calidade no pre-procesado do proceso de fabricación; Preste atención ao reforzo da inspección; Ademais, débese prestar atención ao contido de cobre, a temperatura do baño, a carga e o contido de microincantantes do tanque de micro-gravado.

6. A actividade da solución de precipitación de cobre é demasiado forte; O contido de tres compoñentes principais do cilindro ou do tanque recén aberto da solución de precipitación de cobre é demasiado alto, especialmente o contido de cobre é demasiado alto, o que provocará os defectos da actividade demasiado forte do líquido do tanque, a deposición de cobre químico en bruto, a inclusión excesiva de hidróxeno, óxido de cobre e así por diante na capa química de cobre, o que resulta na diminución da calidade da propiedade física e unha mala adherencia do revestimento; Pódense adoptar correctamente os seguintes métodos: reducir o contido de cobre, (completar auga pura no líquido do tanque) incluíndo tres compoñentes, aumentar adecuadamente o contido de axente complexante e estabilizador e reducir adecuadamente a temperatura do líquido do tanque.

7. Oxidación da superficie da placa durante a produción; Se a placa de afundimento de cobre se oxida no aire, pode non só causar cobre no burato e na superficie da placa áspera, senón tamén provocar ampollas na superficie da placa; Se a placa de cobre se garda na solución ácida durante moito tempo, a superficie da placa tamén se oxidará e é difícil eliminar esta película de óxido; Polo tanto, no proceso de produción, a placa de cobre debe engrosarse no tempo. Non se debe gardar demasiado tempo. Xeralmente, o revestimento de cobre debería engrosarse nun prazo máximo de 12 horas.

8. Mala reelaboración do depósito de cobre; Algunhas placas reelaboradas despois da deposición de cobre ou a conversión do patrón causarán ampollas na superficie da placa debido a un mal revestimento de esvaecemento, un método de retrabajo incorrecto, un control inadecuado do tempo de micro grabado no proceso de reelaboración ou outros motivos; Remodelación da placa de afundimento de cobre se se atopa un defecto de afundimento de cobre na liña, pódese eliminar directamente da liña despois do lavado de auga e, posteriormente, reelaborala directamente sen corrosión despois do decapado; É mellor non eliminar o aceite de novo e erosionar lixeiramente; Para as placas que se engrosaron eléctricamente, a ranura de micro-gravado debería desaparecer agora. Preste atención ao control do tempo. Pode calcular aproximadamente o tempo de esvaecemento cunha ou dúas placas para garantir o efecto de esvaecemento; Despois de retirar o revestimento, utilizarase un grupo de cepillos de moenda suaves detrás da máquina de cepillo para un cepillado lixeiro e despois depositarase o cobre segundo o proceso de produción normal, pero o tempo de gravado e micro gravado reduciranse á metade ou axustaranse como necesario.

9. O lavado de auga insuficiente despois do desenvolvemento, o tempo de almacenamento demasiado longo despois do desenvolvemento ou o exceso de po no taller no proceso de transferencia gráfica causarán unha limpeza superficial da placa e un efecto de tratamento de fibra lixeiramente deficiente, o que pode causar problemas potenciais de calidade.

10. Antes do revestimento de cobre, o tanque de decapado cambiarase a tempo. Unha contaminación excesiva no líquido do tanque ou un contido de cobre demasiado elevado non só causará o problema da limpeza da superficie da placa, senón que tamén causará defectos como a rugosidade da superficie da placa.

11. A contaminación orgánica, especialmente a de petróleo, prodúcese no tanque de galvanoplastia, que é máis probable que se produza para a liña automática.

12. Ademais, no inverno, cando a solución do baño nalgunhas fábricas non se quenta, débese prestar especial atención á alimentación cargada de pratos ao baño no proceso de produción, especialmente ao baño de revestimento con axitación de aire, como cobre e níquel; Para o cilindro de níquel, o mellor é engadir un depósito de lavado de auga morna antes do níquel no inverno (a temperatura da auga é de aproximadamente 30-40 ℃) para garantir a compacidade e unha boa deposición inicial da capa de níquel.

No proceso de produción real, hai moitas razóns para ampollar na superficie do taboleiro. O autor só pode facer unha breve análise. Para o nivel técnico de equipos de diferentes fabricantes, pode haber ampollas causadas por diferentes motivos. A situación específica debe analizarse en detalle, que non se pode xeneralizar e copiar mecánicamente; A análise da razón anterior, independentemente da importancia primaria e secundaria, fai basicamente unha breve análise segundo o proceso de produción. Esta serie só lle proporciona unha dirección de resolución de problemas e unha visión máis ampla. Espero que poida desempeñar un papel no lanzamento de ladrillos e na atracción de xade para a súa produción de procesos e resolución de problemas.