ఉపరితల బొబ్బలు రావడానికి కారణాలు సర్క్యూట్ బోర్డ్ ఉత్పత్తి

PCB ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సాధారణ నాణ్యత లోపాలలో బోర్డు ఉపరితల ఫోమింగ్ ఒకటి. PCB ఉత్పత్తి ప్రక్రియ మరియు ప్రక్రియ నిర్వహణ సంక్లిష్టత కారణంగా, ముఖ్యంగా రసాయన తడి చికిత్సలో, బోర్డు ఉపరితల నురుగు లోపాలను నివారించడం కష్టం. అనేక సంవత్సరాల ఆచరణాత్మక ఉత్పత్తి అనుభవం మరియు సేవా అనుభవం ఆధారంగా, రచయిత ఇప్పుడు పరిశ్రమలో తోటివారికి సహాయపడగలరని ఆశిస్తూ, రాగి పూత సర్క్యూట్ బోర్డ్ ఉపరితలంపై బొబ్బలు రావడానికి గల కారణాలపై సంక్షిప్త విశ్లేషణ చేస్తారు!

సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క బోర్డు ఉపరితలంపై బొబ్బల సమస్య వాస్తవానికి బోర్డు ఉపరితలం యొక్క పేలవమైన సంశ్లేషణ యొక్క సమస్య, ఆపై ఇది బోర్డు ఉపరితలం యొక్క ఉపరితల నాణ్యత సమస్య, ఇందులో రెండు అంశాలు ఉన్నాయి:

1. బోర్డు ఉపరితల శుభ్రత;

2. ఉపరితల మైక్రో కరుకుదనం (లేదా ఉపరితల శక్తి); సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లలోని అన్ని బోర్డ్ ఉపరితల పొక్కు సమస్యలను పైన పేర్కొన్న కారణాలుగా సంగ్రహించవచ్చు. పూతలు మధ్య సంశ్లేషణ పేలవంగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. తదుపరి ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ మరియు అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో ఉత్పన్నమయ్యే పూత ఒత్తిడి, యాంత్రిక ఒత్తిడి మరియు ఉష్ణ ఒత్తిడిని నిరోధించడం కష్టం, దీని ఫలితంగా పూతలు వివిధ స్థాయిలలో వేరు చేయబడతాయి.

ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో పేలవమైన ప్లేట్ ఉపరితల నాణ్యతను కలిగించే కొన్ని అంశాలు ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించబడ్డాయి:

1. ఉపరితల ప్రక్రియ చికిత్స సమస్యలు; ముఖ్యంగా కొన్ని సన్నని సబ్‌స్ట్రేట్‌లకు (సాధారణంగా 0.8 మిమీ కంటే తక్కువ), సబ్‌స్ట్రేట్ పేలవమైన దృఢత్వం కారణంగా, ప్లేట్‌ను బ్రష్ మెషిన్‌తో బ్రష్ చేయడం సరికాదు, ఇది ఆక్సీకరణను నివారించడానికి ప్రత్యేకంగా చికిత్స చేయబడిన రక్షణ పొరను సమర్థవంతంగా తొలగించకపోవచ్చు. ఉపరితల ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో ప్లేట్ ఉపరితలంపై రాగి రేకు. పొర సన్నగా మరియు బ్రష్ ప్లేట్ తొలగించడం సులభం అయినప్పటికీ, రసాయన చికిత్సను స్వీకరించడం కష్టం, అందువల్ల, ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో నియంత్రణపై శ్రద్ధ చూపడం చాలా ముఖ్యం, తద్వారా పేలవమైన సంశ్లేషణ వలన ఏర్పడే నురుగు సమస్యను నివారించవచ్చు. ఉపరితల రాగి రేకు మరియు రసాయన రాగి; సన్నని లోపలి పొరను నలుపు చేసేటప్పుడు, పేలవమైన నలుపు మరియు గోధుమరంగు, అసమాన రంగు మరియు పేద స్థానిక నలుపు బ్రౌనింగ్ వంటి కొన్ని సమస్యలు కూడా ఉంటాయి.

2. ఆయిల్ స్టెయిన్ లేదా ఇతర ద్రవ కాలుష్యం, దుమ్ము కాలుష్యం మరియు ప్లేట్ ఉపరితల మ్యాచింగ్ (డ్రిల్లింగ్, లామినేషన్, ఎడ్జ్ మిల్లింగ్, మొదలైనవి) వల్ల ఏర్పడే పేలవమైన ఉపరితల చికిత్స.

3. పేలవమైన రాగి నిక్షేపణ బ్రష్ ప్లేట్: రాగి నిక్షేపణకు ముందు గ్రౌండింగ్ ప్లేట్ యొక్క ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఫలితంగా ఆరిఫైస్ యొక్క రాగి రేకు ఫిల్లెట్‌ను బ్రష్ చేయడం మరియు ఆరిఫైస్ యొక్క బేస్ మెటీరియల్‌ను కూడా లీక్ చేయడం వలన, రాగి నిక్షేపణ, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్, టిన్ స్ప్రేయింగ్ మరియు వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో కక్ష్య యొక్క నురుగు; బ్రష్ ప్లేట్ సబ్‌స్ట్రేట్‌ను లీక్ చేయకపోయినా, భారీ బ్రష్ ప్లేట్ కక్ష్య వద్ద రాగి యొక్క కరుకుదనాన్ని పెంచుతుంది. అందువల్ల, మైక్రో ఎచింగ్ ముతక ప్రక్రియలో, ఈ ప్రదేశంలో రాగి రేకు అధికంగా ముతకడం చాలా సులభం, మరియు కొన్ని నాణ్యత దాగి ఉన్న ప్రమాదాలు ఉంటాయి; అందువల్ల, బ్రష్ ప్లేట్ ప్రక్రియ నియంత్రణను బలోపేతం చేయడంపై దృష్టి పెట్టాలి. బ్రష్ ప్లేట్ ప్రాసెస్ పారామితులను వేర్ మార్క్ టెస్ట్ మరియు వాటర్ ఫిల్మ్ టెస్ట్ ద్వారా ఉత్తమంగా సర్దుబాటు చేయవచ్చు.

4. వాటర్ వాషింగ్ సమస్య: కాపర్ డిపాజిషన్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్‌కు చాలా కెమికల్ సొల్యూషన్ ట్రీట్‌మెంట్ అవసరం కాబట్టి, అనేక రకాల యాసిడ్-బేస్, నాన్-పోలార్ ఆర్గానిక్ మరియు ఇతర ఫార్మాస్యూటికల్ ద్రావకాలు ఉన్నాయి మరియు ప్లేట్ ఉపరితలం శుభ్రంగా కడిగివేయబడదు. ప్రత్యేకించి, రాగి నిక్షేపణ కోసం డీగ్రేసింగ్ ఏజెంట్ యొక్క సర్దుబాటు క్రాస్ కాలుష్యానికి కారణమవుతుంది, కానీ పేలవమైన స్థానిక చికిత్స లేదా పేలవమైన చికిత్స ప్రభావం మరియు ప్లేట్ ఉపరితలంపై అసమాన లోపాలకు దారి తీస్తుంది, ఫలితంగా సంశ్లేషణలో కొన్ని సమస్యలు ఏర్పడతాయి; అందువల్ల, వాటర్ వాషింగ్ నియంత్రణను బలోపేతం చేయడంపై దృష్టి పెట్టాలి, ప్రధానంగా నీటి ప్రవాహాన్ని శుభ్రపరచడం, నీటి నాణ్యత, వాటర్ వాషింగ్ సమయం, ప్లేట్ డ్రిపింగ్ సమయం మొదలైన వాటి నియంత్రణతో సహా; ముఖ్యంగా శీతాకాలంలో, ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, వాషింగ్ ప్రభావం బాగా తగ్గుతుంది. వాషింగ్ యొక్క బలమైన నియంత్రణపై ఎక్కువ శ్రద్ధ ఉండాలి.

5. రాగి నిక్షేపణ ముందస్తు చికిత్స మరియు నమూనా ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ముందస్తు చికిత్సలో మైక్రో తుప్పు; మితిమీరిన మైక్రో ఎచింగ్ వల్ల కక్ష్యలో సబ్‌స్ట్రేట్ లీకేజ్ మరియు ఆరిఫైస్ చుట్టూ పొక్కులు ఏర్పడతాయి; తగినంత మైక్రో ఎచింగ్ కూడా తగినంత బంధన శక్తి మరియు బబుల్ దృగ్విషయానికి దారి తీస్తుంది; అందువల్ల, మైక్రో ఎచింగ్ నియంత్రణను బలోపేతం చేయాలి; సాధారణంగా, రాగి నిక్షేపణ ముందస్తు చికిత్స యొక్క మైక్రో ఎచింగ్ లోతు 1.5-2 మైక్రాన్లు, మరియు నమూనా ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ప్రీట్రీట్మెంట్ యొక్క మైక్రో ఎచింగ్ లోతు 0.3-1 మైక్రాన్లు. వీలైతే, రసాయన విశ్లేషణ మరియు సాధారణ పరీక్ష బరువు పద్ధతి ద్వారా మైక్రో ఎచింగ్ మందం లేదా ఎచింగ్ రేటును నియంత్రించడం ఉత్తమం; సాధారణంగా, కొద్దిగా చెక్కబడిన ప్లేట్ ఉపరితలం యొక్క రంగు ప్రతిబింబం లేకుండా ప్రకాశవంతమైన, ఏకరీతి గులాబీ రంగులో ఉంటుంది; రంగు అసమానంగా లేదా ప్రతిబింబంగా ఉంటే, తయారీ ప్రక్రియ యొక్క ప్రీ-ప్రాసెసింగ్‌లో సంభావ్య నాణ్యత ప్రమాదం ఉందని ఇది సూచిస్తుంది; తనిఖీని బలోపేతం చేయడానికి శ్రద్ధ వహించండి; అదనంగా, మైక్రో ఎట్ ట్యాంక్‌లోని రాగి కంటెంట్, స్నానపు ఉష్ణోగ్రత, లోడ్ మరియు మైక్రో ఎచెంట్ కంటెంట్‌పై దృష్టి పెట్టాలి.

6. రాగి అవక్షేపణ పరిష్కారం యొక్క కార్యాచరణ చాలా బలంగా ఉంది; కొత్తగా తెరిచిన సిలిండర్‌లోని మూడు ప్రధాన భాగాల కంటెంట్ లేదా రాగి అవక్షేపణ ద్రావణం యొక్క ట్యాంక్ ద్రవం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా రాగి కంటెంట్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ట్యాంక్ ద్రవం, కఠినమైన రసాయన రాగి నిక్షేపణ, అధిక చేరిక యొక్క బలమైన కార్యాచరణ లోపాలను కలిగిస్తుంది హైడ్రోజన్, కుప్రస్ ఆక్సైడ్ మరియు రసాయన రాగి పొరలో భౌతిక ఆస్తి నాణ్యత క్షీణత మరియు పూత యొక్క పేలవమైన సంశ్లేషణ ఫలితంగా; కింది పద్ధతులను సరిగ్గా అవలంబించవచ్చు: రాగి పదార్థాన్ని తగ్గించండి, (స్వచ్ఛమైన నీటిని ట్యాంక్ ద్రవంలోకి భర్తీ చేయండి) మూడు భాగాలతో సహా, సముచితమైన ఏజెంట్ మరియు స్టెబిలైజర్ యొక్క కంటెంట్‌ను సముచితంగా పెంచండి మరియు ట్యాంక్ ద్రవ ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి.

7. ఉత్పత్తి సమయంలో ప్లేట్ ఉపరితలం యొక్క ఆక్సీకరణ; కాపర్ సింకింగ్ ప్లేట్ గాలిలో ఆక్సీకరణం చెందితే, అది రంధ్రంలో రాగి ఉండకపోవడమే కాకుండా ప్లేట్ ఉపరితలంపై బొబ్బలు ఏర్పడవచ్చు; రాగి ప్లేట్ యాసిడ్ ద్రావణంలో ఎక్కువసేపు నిల్వ చేయబడితే, ప్లేట్ ఉపరితలం కూడా ఆక్సిడైజ్ చేయబడుతుంది మరియు ఈ ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ తొలగించడం కష్టం; అందువల్ల, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, రాగి ప్లేట్ సమయానికి చిక్కగా ఉండాలి. ఇది ఎక్కువసేపు నిల్వ చేయరాదు. సాధారణంగా, రాగి లేపనం 12 గంటల లోపల చిక్కగా ఉండాలి.

8. రాగి నిక్షేపం యొక్క పేలవమైన పునర్నిర్మాణం; రాగి నిక్షేపణ లేదా నమూనా మార్పిడి తర్వాత కొన్ని పునర్నిర్మించబడిన ప్లేట్లు పేలవంగా మసకబారడం, తప్పు రీవర్క్ పద్ధతి, పునర్నిర్మాణ ప్రక్రియలో మైక్రో ఎచింగ్ సమయం యొక్క సరికాని నియంత్రణ లేదా ఇతర కారణాల వల్ల ప్లేట్ ఉపరితలంపై బొబ్బలు ఏర్పడతాయి; రాగి మునిగిపోతున్న ప్లేట్ యొక్క పునర్నిర్మాణం లైన్‌లో రాగి మునిగిపోయే లోపం కనిపిస్తే, నీటిని కడిగిన తర్వాత నేరుగా లైన్ నుండి తీసివేయవచ్చు, ఆపై పిక్లింగ్ తర్వాత తుప్పు లేకుండా నేరుగా తిరిగి పని చేయవచ్చు; చమురును మళ్లీ తీసివేయకుండా మరియు కొద్దిగా చెరిగిపోకుండా ఉండటం మంచిది; విద్యుత్ మందంగా ఉన్న ప్లేట్ల కోసం, మైక్రో ఎచింగ్ గాడిని ఇప్పుడు మసకబారాలి. సమయ నియంత్రణపై శ్రద్ధ వహించండి. మసకబారిన ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడానికి మీరు ఒకటి లేదా రెండు ప్లేట్‌లతో మసకబారిన సమయాన్ని సుమారుగా లెక్కించవచ్చు; లేపనం తొలగించిన తర్వాత, బ్రష్ యంత్రం వెనుక మృదువైన గ్రౌండింగ్ బ్రష్‌ల సమూహాన్ని లైట్ బ్రషింగ్ కోసం ఉపయోగించాలి, ఆపై రాగిని సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ప్రకారం జమ చేయాలి, అయితే ఎచింగ్ మరియు మైక్రో ఎచింగ్ సమయం సగానికి తగ్గించబడుతుంది లేదా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది అవసరమైన.

9. అభివృద్ధి తర్వాత తగినంత నీరు కడుక్కోవడం, గ్రాఫిక్ బదిలీ ప్రక్రియలో వర్క్‌షాప్‌లో అభివృద్ధి తర్వాత చాలా ఎక్కువ నిల్వ సమయం లేదా ఎక్కువ ధూళి సమయం ఏర్పడటం వలన బోర్డు ఉపరితల పరిశుభ్రత తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఫైబర్ ట్రీట్మెంట్ ప్రభావం తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది సంభావ్య నాణ్యత సమస్యలను కలిగిస్తుంది.

10. రాగి పూతకు ముందు, పిక్లింగ్ ట్యాంక్ సకాలంలో భర్తీ చేయబడుతుంది. ట్యాంక్ ద్రవంలో ఎక్కువ కాలుష్యం లేదా రాగి కంటెంట్ అధికంగా ఉండటం వలన ప్లేట్ ఉపరితల శుభ్రత సమస్య మాత్రమే కాదు, ప్లేట్ ఉపరితల కరుకుదనం వంటి లోపాలు కూడా ఏర్పడతాయి.

11. సేంద్రీయ కాలుష్యం, ముఖ్యంగా చమురు కాలుష్యం, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ట్యాంక్‌లో సంభవిస్తుంది, ఇది ఆటోమేటిక్ లైన్ కోసం ఎక్కువగా జరిగే అవకాశం ఉంది.

12. అదనంగా, శీతాకాలంలో, కొన్ని కర్మాగారాలలో స్నాన ద్రావణాన్ని వేడి చేయనప్పుడు, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో స్నానంలోకి ప్లేట్‌లను ఛార్జ్ చేయడం, ప్రత్యేకించి రాగి వంటి గాలి గందరగోళంతో ప్లేటింగ్ చేయడంపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి. నికెల్; నికెల్ సిలిండర్ కోసం, నికెల్ పొర యొక్క కాంపాక్ట్ మరియు మంచి ప్రారంభ నిక్షేపణను నిర్ధారించడానికి శీతాకాలంలో నికెల్ పూతకు ముందు (నీటి ఉష్ణోగ్రత సుమారు 30-40 is) వెచ్చని నీటి వాషింగ్ ట్యాంక్‌ను జోడించడం ఉత్తమం.

వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, బోర్డు ఉపరితలంపై బొబ్బలు రావడానికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయి. రచయిత సంక్షిప్త విశ్లేషణ మాత్రమే చేయగలడు. వివిధ తయారీదారుల పరికరాల సాంకేతిక స్థాయికి, వివిధ కారణాల వల్ల పొక్కులు ఏర్పడవచ్చు. నిర్దిష్ట పరిస్థితిని వివరంగా విశ్లేషించాలి, ఇది సాధారణీకరించబడదు మరియు యాంత్రికంగా కాపీ చేయబడదు; ప్రాథమిక మరియు ద్వితీయ ప్రాముఖ్యతతో సంబంధం లేకుండా పై కారణ విశ్లేషణ, ప్రాథమికంగా ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ప్రకారం సంక్షిప్త విశ్లేషణ చేస్తుంది. ఈ సిరీస్ మీకు సమస్య పరిష్కార దిశ మరియు విస్తృత దృష్టిని మాత్రమే అందిస్తుంది. మీ ప్రక్రియల ఉత్పత్తి మరియు సమస్య పరిష్కారానికి ఇటుకలను విసిరేందుకు మరియు జాడేను ఆకర్షించడంలో ఇది పాత్ర పోషిస్తుందని నేను ఆశిస్తున్నాను!