මතුපිට බිබිලි ඇතිවීමට හේතු පරිපථ පුවරුව නිෂ්පාදනය

පීසීබී නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී පුවරු මතුපිට පෙනීම සාමාන්‍ය තත්ත්ව දෝෂයකි. පීසීබී නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ සංකීර්ණතාවය සහ ක්‍රියාවලිය නඩත්තු කිරීම, විශේෂයෙන් රසායනික තෙත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, පුවරුවේ පෙන පෙන අඩු වීම වැළැක්වීම අසීරු ය. වසර ගණනාවක ප්‍රායෝගික නිෂ්පාදන පළපුරුද්ද සහ සේවා පළපුරුද්ද පදනම් කරගෙන, කර්තෘ දැන් තඹ ආලේපිත පරිපථ පුවරුවේ මතුපිට බිබිලි ඇතිවීමට හේතු පිළිබඳව කෙටි විග්‍රහයක් කරමින් කර්මාන්තයේ සම වයසේ මිතුරන්ට උපකාරී වනු ඇතැයි බලාපොරොත්තු වෙමි!

පරිපථ පුවරුවේ පුවරුව මතුපිට බිබිලි ඇතිවීමේ ගැටළුව ඇත්ත වශයෙන්ම පුවරුවේ මතුපිට දුර්වල ලෙස ඇලීමේ ගැටලුව වන අතර පසුව එය පැති මතුපිටක මතුපිට ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ ගැටළුව වන අතර එයට අංශ දෙකක් ඇතුළත් වේ:

1. පුවරුවේ මතුපිට පිරිසිදුකම;

2. මතුපිට ක්ෂුද්‍ර රළු බව (හෝ මතුපිට ශක්තිය); පරිපථ පුවරුවල ඇති පුවරුවේ මතුපිට බිබිලි ඇතිවීමේ සියලු ගැටලු ඉහත හේතු ලෙස දැක්විය හැකිය. ආලේපන අතර මැලියම් දුර්වල හෝ ඉතා අඩු ය. පසුකාලීන නිෂ්පාදන හා සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී හා එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී නිෂ්පාදනය හා සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී උත්පාදනය වන ආලේපන ආතතිය, යාන්ත්‍රික ආතතිය සහ තාප ආතතියට එරෙහි වීම දුෂ්කර වන අතර එමඟින් ආලේපන විවිධ මට්ටමකට වෙන් වේ.

නිෂ්පාදනය හා සැකසීමේදී තහඩු මතුපිට ගුණාත්මක භාවය දුර්වල වීමට හේතු විය හැකි සමහර සාධක පහත පරිදි සාරාංශගත කර ඇත:

1. උපස්ථර සැකසුම් සැකසීමේ ගැටළු; විශේෂයෙන් සමහර තුනී උපස්ථර සඳහා (සාමාන්‍යයෙන් මිලිමීටර් 0.8 ට අඩු), උපස්ථරයේ දුර්වල දෘඩතාව හේතුවෙන්, බ්‍රෂ් යන්ත්‍රයකින් තහඩුව මැදීම සුදුසු නොවේ, එමඟින් ඔක්සිකරණය වීම වැළැක්වීම සඳහා විශේෂයෙන් ප්‍රතිකාර කළ ආරක්‍ෂිත ස්තරය ඉවත් කළ නොහැක. උපස්ථරය නිෂ්පාදනය හා සැකසීමේදී තහඩු මතුපිට තඹ තීරු. ස්තරය තුනී වී බුරුසු තහඩුව ඉවත් කිරීමට පහසු වුවත් රසායනික ප්‍රතිකාර ක්‍රම අනුගමනය කිරීම අපහසු බැවින් නිෂ්පාදනය හා සැකසීම පාලනය කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම වැදගත් වන අතර අතර මැලියම් දුර්වල වීම නිසා ඇති වන පෙණ නඟින ගැටළුව වළක්වා ගත හැකිය. උපස්ථර තඹ තීරු සහ රසායනික තඹ; තුනී අභ්‍යන්තර තට්ටුව කළු කරන විට දුර්වල කළු වීම සහ දුඹුරු වීම, අසමාන වර්‍ණය සහ දේශීය කළු දුඹුරු වීම වැනි ගැටලු ද ඇති වේ.

2. තෙල් පැල්ලම් හෝ වෙනත් ද්‍රව දූෂණය, දූවිලි දූෂණය සහ තහඩු මතුපිට යන්ත්‍රෝපකරණ හේතුවෙන් ඇති වන දුර්වල මතුපිට ප්‍රතිකාර (විදුම්, ලැමිෙන්ටේෂන්, දාර ඇඹරීම යනාදිය).

3. දුප්පත් තඹ තැන්පත් වීමේ බුරුසු තහඩුව: තඹ ​​තැන්පත් වීමට පෙර ඇඹරුම් තහඩුවේ පීඩනය ඉතා ඉහළ ය, එමඟින් විවරය විරූපණය වීමට හේතු වේ, සිදුරු වල තඹ තීරු ෆිලට් ඉවත් කිරීම සහ සිදුරෙහි මූලික ද්‍රව්‍ය පවා කාන්දු වීම හේතු වේ තඹ තැන්පත් වීම, විද්‍යුත් විදීම, ටින් ඉසීම සහ වෑල්ඩින් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සිදුරු පෙණ දැමීම; බුරුසු තහඩුව උපස්ථරය කාන්දු නොවුනත්, බර බුරුසු තහඩුව සිදුරු වල තඹ වල රළු බව වැඩි කරයි. එම නිසා, මයික්‍රෝ එච්ටිං ගොරෝසු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, මෙම ස්ථානයේ ඇති තඹ තීරු අධික ලෙස ගොරෝසු වීම ඉතා පහසු වන අතර ගුණාත්මක සැඟවුණු අන්තරායන් ඇත; එම නිසා, බුරුසු තහඩු ක්‍රියාවලියේ පාලනය ශක්තිමත් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. ඇඳුම් ඇඳීමේ ලකුණු පරීක්‍ෂණය සහ ජල චිත්‍රපට පරීක්‍ෂණය තුළින් බුරුසු තහඩු සැකසීමේ පරාමිතීන් හොඳම ලෙස සකස් කළ හැකිය.

4. ජලය සේදීමේ ගැටලුව: තඹ ​​තැන්පත් වීමේ විද්‍යුත් විච්ඡේදක ප්‍රතිකාරයට රසායනික ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාර රාශියක් අවශ්‍ය වන හෙයින්, බොහෝ අම්ල-පාදක, ධ්‍රැවීය නොවන කාබනික සහ වෙනත් solෂධීය ද්‍රාවක ඇති අතර තහඩු මතුපිට හොඳින් සෝදා නැත. විශේෂයෙන්, තඹ තැන්පත් කිරීම සඳහා දිරාපත් කිරීමේ කාරකය සකස් කිරීම හරස් දූෂණයට හේතු වනවා පමණක් නොව, දුර්වල දේශීය ප්‍රතිකාර හෝ තහඩු මතුපිට අසමාන අඩුපාඩු ඇතිවීමට හේතු වන අතර එමඟින් මැලියම් කිරීමේදී යම් ගැටලු ඇති වේ; එම නිසා ප්‍රධාන වශයෙන් පිරිසිදු කිරීමේ ජල ගලායාම පාලනය කිරීම, ජලයේ ගුණාත්මකභාවය, ජල සේදීමේ කාලය, පිඟාන පිටාර ගැලීමේ කාලය ඇතුළු ජලය සේදීම පාලනය ශක්තිමත් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. විශේෂයෙන් ශීත inතුවේ දී උෂ්ණත්වය අඩු වූ විට සේදීමේ බලපෑම බෙහෙවින් අඩු වේ. සේදීම දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.

5. තඹ තැන්පත් වීමේ පූර්ව ප්‍රතිකාර හා රටා විද්‍යුත් ආලේපන පූර්ව ප්‍රතිකාර කිරීමේදී ක්ෂුද්‍ර විඛාදනය; අධික ලෙස ක්ෂුද්‍ර කැටයම් කිරීම සිදුරු කිරීමේදී උපස්ථරය කාන්දු වීම හා සිදුර වටා බිබිලි ඇතිවීමට හේතු වේ; ප්‍රමාණවත් නොවන ක්ෂුද්‍ර කැටයම් කිරීම ප්‍රමාණවත් නොවන බන්ධක බලය සහ බුබුලු සංසිද්ධියට ද හේතු වේ; එම නිසා ක්ෂුද්‍ර කැටයම් පාලනය ශක්තිමත් කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, තඹ තැන්පත් වීම පූර්ව ප්‍රතිකාරයේ මයික්‍රෝ එච්ච් කිරීමේ ගැඹුර මයික්‍රෝන 1.5-2 ක් වන අතර, පෙර සැකසීමේ රටාවේ මයික්‍රෝ එච්ච් කිරීමේ ගැඹුර මයික්‍රෝන 0.3-1 කි. හැකි නම්, රසායනික විශ්ලේෂණයන් සහ සරල පරීක්ෂණ කිරුම් ක්‍රමය තුළින් මයික්‍රෝ එච්ච් ඝණකම හෝ එච්ච් අනුපාතය පාලනය කිරීම වඩාත් සුදුසු ය; සාමාන්‍යයෙන්, තරමක් කැපූ තහඩු මතුපිට වර්ණය දීප්තිමත්, ඒකාකාර රෝස පැහැයක්, පරාවර්තනයකින් තොරව; වර්ණය අසමාන හෝ පරාවර්තක නම්, එයින් ඇඟවෙන්නේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය කලින් සැකසීමේදී ගුණාත්මක උපද්‍රවයක් ඇති විය හැකි බවයි; පරීක්‍ෂණ ශක්තිමත් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න; ඊට අමතරව, මයික්‍රෝ එට්ච් ටැංකියේ තඹ ප්‍රමාණය, ස්නානයේ උෂ්ණත්වය, බර පැටවීම සහ මයික්‍රෝ එචාන්ට් අන්තර්ගතය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.

6. තඹ වර්ෂා ද්‍රාවණයේ ක්‍රියාකාරිත්වය ඉතා ශක්තිමත් ය; අලුතින් විවෘත කරන ලද සිලින්ඩරයක හෝ ටැංකි දියරයේ තඹ වර්ෂා ද්‍රාවණයේ ප්‍රධාන සංරචක තුනෙහි අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ ය, විශේෂයෙන් තඹ ප්‍රමාණය ඉතා ඉහළ ය, එමඟින් ටැංකි දියරයේ දැඩි ක්‍රියාකාරිත්වයේ දෝෂ, රළු රසායනික තඹ තැන්පත් වීම, අධික ලෙස ඇතුළත් කිරීම රසායනික තඹ ස්ථරයේ හයිඩ්‍රජන්, කප්රස් ඔක්සයිඩ් සහ යනාදිය හේතුවෙන් භෞතික දේපල වල ගුණාත්මක භාවය පහත වැටීම සහ ආලේපනය දුර්වල ලෙස ඇලීම; පහත සඳහන් ක්‍රම නිසියාකාරව අනුගමනය කළ හැකිය: තඹ ප්‍රමාණය අඩු කිරීම, (පිරිසිදු ජලය ටැංකියේ දියරයට එකතු කිරීම) සංරචක තුනක් ඇතුළත් කිරීම, සංකීර්ණ කාරක සහ ස්ථායීකාරකයේ අන්තර්ගතය යෝග්‍ය ලෙස වැඩි කිරීම සහ ටැංකියේ දියරයේ උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස අඩු කිරීම.

7. නිෂ්පාදනයේදී තහඩු මතුපිට ඔක්සිකරණය වීම; තඹ ගිලී යන තහඩුව වාතයේ ඔක්සිකරණය වී ඇත්නම්, සිදුරේ තඹ නොමැති වීම සහ තහඩු මතුපිට රළු වීම පමණක් නොව තහඩු මතුපිට බිබිලි ඇති වීමට ද ඉඩ ඇත; තඹ තහඩුව දිගු වේලාවක් ඇසිඩ් ද්‍රාවණය තුළ ගබඩා කර ඇත්නම් තහඩු මතුපිට ද ඔක්සිකරණය වී මෙම ඔක්සයිඩ් පටලය ඉවත් කිරීමට අපහසු වේ; එම නිසා, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී තඹ තහඩුව නියමිත වේලාවට ඝන කළ යුතුය. එය වැඩි කාලයක් ගබඩා නොකළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, තඹ තහඩුව පැය 12 ක් ඇතුළත ඝනකමින් තද කළ යුතුය.

8. තඹ නිධියේ දුර්වල වැඩ කිරීම; තඹ තැන්පත් වීමෙන් හෝ රටා පරිවර්‍තනය කිරීමෙන් පසු ප්‍රතිසංස්කරණය කරන ලද තහඩු වල දුර්වල මැලවීම, වැරදි ප්‍රතිසංස්කරණ ක්‍රමය හෝ ප්‍රතිචක්‍රීකරණ ක්‍රියාවලියේදී මයික්‍රෝ එච්ච් කිරීමේ කාලය අනිසි ලෙස පාලනය කිරීම හෝ වෙනත් හේතු නිසා තහඩු මතුපිට බිබිලි ඇති වේ. තඹ ගිලීමේ තහඩුව නැවත සකස් කිරීම රේඛාවේ තඹ ගිලීමේ අඩුපාඩුවක් හමු වුවහොත්, ජලය සේදීමෙන් පසු එය කෙලින්ම රේඛාවෙන් ඉවත් කළ හැකි අතර, අච්චාරු දැමීමෙන් පසු විඛාදනයට ලක් නොවී කෙලින්ම නැවත සකස් කළ හැකිය; නැවත තෙල් ඉවත් කර මදක් ඛාදනය නොකිරීම හොඳය. විදුලි ඝනකමට සවි කර ඇති තහඩු සඳහා, ක්ෂුද්‍ර කැටයම් වලක් දැන් මැකී යා යුතුය. කාල පාලනය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. වියැකී යාමේ බලපෑම සහතික කිරීම සඳහා ඔබට තහඩු එකක් හෝ දෙකකින් වියැකී යන කාලය දළ වශයෙන් ගණනය කළ හැකිය; ආලේපනය ඉවත් කිරීමෙන් පසු, බුරුසු යන්ත්‍රය පිටුපස මෘදු ඇඹරුම් බුරුසු කණ්ඩායමක් සැහැල්ලු දත් මැදීම සඳහා භාවිතා කළ යුතු අතර, පසුව සාමාන්‍ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට අනුව තඹ තැන්පත් කළ යුතු නමුත්, එච්ච් කිරීම සහ මයික්‍රෝ එච්ච් කිරීමේ කාලය අඩකින් හෝ සකස් කළ යුතුය. අවශ්ය.

9. සංවර්‍ධනයෙන් පසු ප්‍රමාණවත් ලෙස ජලය සේදීම, ප්‍රස්ථාර මාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී වැඩමුළුවේ වැඩිපුර දූවිලි ගබඩා කිරීම හෝ වැඩිපුර ගබඩා කිරීමේ කාලය, පුවරුවේ මතුපිට පිරිසිදුකම දුර්වල වීම සහ තන්තු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය දුර්වල වීම නිසා ගුණාත්මක ගැටලු ඇති විය හැක.

10. තඹ ආලේප කිරීමට පෙර අච්චාරු දැමීමේ ටැංකිය නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. ටැංකියේ දියරයේ අධික දූෂණය හෝ තඹ ප්‍රමාණය අධික වීම තහඩු මතුපිට පිරිසිදු වීමේ ගැටලුවට පමණක් නොව තහඩු මතුපිට රළුබව වැනි දෝෂ ඇති කිරීමට ද හේතු වේ.

11. කාබනික දූෂණය, විශේෂයෙන් තෙල් දූෂණය, ස්වයංක්‍රීය මාර්ගය සඳහා බොහෝ විට සිදු විය හැකි විද්‍යුත් විච්ඡේදක ටැංකියේ සිදු වේ.

12. ඊට අමතරව, ශීත inතුවේදී සමහර කර්මාන්තශාලාවල නාන ද්‍රාවණය රත් නොකරන විට, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, විශේෂයෙන් තඹ සහ වාතය ඇවිස්සීමත් සමඟ තහඩු ස්නානය කිරීමේදී ආරෝපිත තහඩු පෝෂණය කිරීම කෙරෙහි විශේෂ අවධානය යොමු කළ යුතුය. නිකල්; නිකල් සිලින්ඩරය සඳහා, නිකල් ස්ථරයේ සංයුක්තතාවය සහ හොඳ මුලික තැන්පත් වීම සහතික කිරීම සඳහා ශීත nතුවේ දී නිකල් ආලේප කිරීමට පෙර (ජල උෂ්ණත්වය 30-40 about පමණ) උණුසුම් ජල සේදීමේ ටැංකියක් එකතු කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

සත්‍ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, පුවරුවේ මතුපිට බිබිලි ඇතිවීමට බොහෝ හේතු තිබේ. කතුවරයාට කළ හැක්කේ කෙටි විග්‍රහයක් පමණි. විවිධ නිෂ්පාදකයන්ගේ කාර්මික උපකරණ සඳහා විවිධ හේතූන් මත බිබිලි ඇති විය හැක. නිශ්චිත තත්ත්‍වය විස්තරාත්මකව විශ්ලේෂණය කළ යුතු අතර ඒවා සාමාන්‍යකරණය කර යාන්ත්‍රිකව පිටපත් කළ නොහැක; ප්‍රාථමික හා ද්විතීයික වැදගත්කම කුමක් වුවත් ඉහත හේතු විශ්ලේෂණය මූලික වශයෙන් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට අනුව කෙටි විශ්ලේෂණයක් කරයි. මෙම ලිපි මාලාව මඟින් ඔබට ලබා දෙන්නේ ගැටලු විසඳන දිශාවක් සහ පුළුල් දැක්මක් පමණි. ඔබේ ක්‍රියාවලිය නිෂ්පාදනය හා ගැටලු විසඳීම සඳහා ගඩොල් විසි කිරීම සහ ජේඩ් ආකර්ෂණය කර ගැනීමේදී එය භූමිකාවක් ඉටු කරනු ඇතැයි මම බලාපොරොත්තු වෙමි!