सतह पर फफोले होने के कारण सर्किट बोर्ड उत्पादन

बोर्ड की सतह का झाग पीसीबी उत्पादन की प्रक्रिया में सामान्य गुणवत्ता दोषों में से एक है। पीसीबी उत्पादन प्रक्रिया और प्रक्रिया रखरखाव की जटिलता के कारण, विशेष रूप से रासायनिक गीले उपचार में, बोर्ड की सतह के झाग दोषों को रोकना मुश्किल है। कई वर्षों के व्यावहारिक उत्पादन अनुभव और सेवा के अनुभव के आधार पर, लेखक अब कॉपर प्लेटेड सर्किट बोर्ड की सतह पर ब्लिस्टरिंग के कारणों पर एक संक्षिप्त विश्लेषण करता है, उद्योग में साथियों के लिए मददगार होने की उम्मीद करता है!

सर्किट बोर्ड की बोर्ड की सतह पर ब्लिस्टरिंग की समस्या वास्तव में बोर्ड की सतह के खराब आसंजन की समस्या है, और फिर यह बोर्ड की सतह की सतह की गुणवत्ता की समस्या है, जिसमें दो पहलू शामिल हैं:

1. बोर्ड की सतह की सफाई;

2. सतह सूक्ष्म खुरदरापन (या सतह ऊर्जा); सर्किट बोर्डों पर सभी बोर्ड सतह ब्लिस्टरिंग समस्याओं को उपरोक्त कारणों के रूप में संक्षेपित किया जा सकता है। कोटिंग्स के बीच आसंजन खराब या बहुत कम है। बाद के उत्पादन और प्रसंस्करण प्रक्रिया और असेंबली प्रक्रिया में उत्पादन और प्रसंस्करण प्रक्रिया में उत्पन्न कोटिंग तनाव, यांत्रिक तनाव और थर्मल तनाव का विरोध करना मुश्किल है, जिसके परिणामस्वरूप कोटिंग्स को अलग-अलग डिग्री में अलग किया जाता है।

कुछ कारक जो उत्पादन और प्रसंस्करण के दौरान खराब प्लेट की सतह की गुणवत्ता का कारण बन सकते हैं, उन्हें संक्षेप में प्रस्तुत किया गया है:

1. सब्सट्रेट प्रक्रिया उपचार की समस्याएं; विशेष रूप से कुछ पतले सबस्ट्रेट्स (आमतौर पर 0.8 मिमी से कम) के लिए, सब्सट्रेट की खराब कठोरता के कारण, ब्रश मशीन के साथ प्लेट को ब्रश करना उपयुक्त नहीं है, जो विशेष रूप से ऑक्सीकरण को रोकने के लिए विशेष रूप से इलाज की गई सुरक्षात्मक परत को प्रभावी ढंग से नहीं हटा सकता है सब्सट्रेट के उत्पादन और प्रसंस्करण के दौरान प्लेट की सतह पर तांबे की पन्नी। हालांकि परत पतली है और ब्रश प्लेट को हटाना आसान है, रासायनिक उपचार को अपनाना मुश्किल है, इसलिए, उत्पादन और प्रसंस्करण में नियंत्रण पर ध्यान देना महत्वपूर्ण है, ताकि खराब आसंजन के कारण होने वाली झाग की समस्या से बचा जा सके। सब्सट्रेट तांबा पन्नी और रासायनिक तांबा; पतली आंतरिक परत को काला करते समय, कुछ समस्याएं भी होंगी, जैसे कि खराब कालापन और भूरापन, असमान रंग और खराब स्थानीय काला भूरापन।

2. तेल का दाग या अन्य तरल संदूषण, धूल प्रदूषण और प्लेट सतह मशीनिंग (ड्रिलिंग, लेमिनेशन, एज मिलिंग, आदि) के कारण खराब सतह का उपचार।

3. खराब कॉपर डिपोजिशन ब्रश प्लेट: कॉपर डिपोजिशन से पहले ग्राइंडिंग प्लेट का दबाव बहुत अधिक होता है, जिसके परिणामस्वरूप छिद्र का विरूपण होता है, छिद्र के कॉपर फॉयल पट्टिका को बाहर निकालता है और यहां तक ​​कि छिद्र की आधार सामग्री को भी लीक करता है, जिसके कारण होगा तांबे के जमाव, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, टिन छिड़काव और वेल्डिंग की प्रक्रिया में छिद्र का झाग; भले ही ब्रश प्लेट सब्सट्रेट को लीक न करे, भारी ब्रश प्लेट छिद्र पर तांबे की खुरदरापन को बढ़ाएगी। इसलिए, सूक्ष्म नक़्क़ाशी की प्रक्रिया में, इस स्थान पर तांबे की पन्नी को अत्यधिक रूप से मोटा करना बहुत आसान है, और कुछ गुणवत्ता छिपे हुए खतरे होंगे; इसलिए, ब्रश प्लेट प्रक्रिया के नियंत्रण को मजबूत करने पर ध्यान देना चाहिए। ब्रश प्लेट प्रक्रिया मापदंडों को पहनने के निशान परीक्षण और पानी फिल्म परीक्षण के माध्यम से सर्वश्रेष्ठ में समायोजित किया जा सकता है।

4. पानी धोने की समस्या: क्योंकि कॉपर डिपोजिशन इलेक्ट्रोप्लेटिंग ट्रीटमेंट के लिए बहुत सारे केमिकल सॉल्यूशन ट्रीटमेंट की जरूरत होती है, कई तरह के एसिड-बेस, नॉन-पोलर ऑर्गेनिक और अन्य फार्मास्युटिकल सॉल्वैंट्स होते हैं, और प्लेट की सतह को साफ नहीं धोया जाता है। विशेष रूप से, तांबे के जमाव के लिए घटते एजेंट के समायोजन से न केवल क्रॉस प्रदूषण होता है, बल्कि खराब स्थानीय उपचार या खराब उपचार प्रभाव और प्लेट की सतह पर असमान दोष भी होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप आसंजन में कुछ समस्याएं होती हैं; इसलिए, पानी की धुलाई के नियंत्रण को मजबूत करने पर ध्यान दिया जाना चाहिए, जिसमें मुख्य रूप से सफाई जल प्रवाह, पानी की गुणवत्ता, पानी धोने का समय, प्लेट टपकने का समय आदि शामिल हैं; विशेष रूप से सर्दियों में, जब तापमान कम होता है, तो धुलाई का प्रभाव बहुत कम हो जाएगा। धुलाई के मजबूत नियंत्रण पर अधिक ध्यान देना चाहिए।

5. कॉपर डिपोजिशन प्रीट्रीटमेंट और पैटर्न इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रीट्रीटमेंट में माइक्रो जंग; अत्यधिक सूक्ष्म नक़्क़ाशी छिद्र पर सब्सट्रेट के रिसाव और छिद्र के चारों ओर फफोले का कारण बनेगी; अपर्याप्त सूक्ष्म नक़्क़ाशी भी अपर्याप्त बंधन बल और बुलबुला घटना को जन्म देगी; इसलिए, सूक्ष्म नक़्क़ाशी के नियंत्रण को मजबूत किया जाना चाहिए; आम तौर पर, कॉपर डिपोजिशन प्रीट्रीटमेंट की सूक्ष्म नक़्क़ाशी गहराई 1.5-2 माइक्रोन होती है, और पैटर्न इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रीट्रीटमेंट की सूक्ष्म नक़्क़ाशी गहराई 0.3-1 माइक्रोन होती है। यदि संभव हो, तो रासायनिक विश्लेषण और सरल परीक्षण वजन विधि के माध्यम से सूक्ष्म नक़्क़ाशी की मोटाई या नक़्क़ाशी दर को नियंत्रित करना सबसे अच्छा है; आम तौर पर, थोड़ा नक़्क़ाशीदार प्लेट की सतह का रंग उज्ज्वल, समान गुलाबी, प्रतिबिंब के बिना होता है; यदि रंग असमान या परावर्तक है, तो यह इंगित करता है कि निर्माण प्रक्रिया के पूर्व-प्रसंस्करण में संभावित गुणवत्ता खतरा है; निरीक्षण को मजबूत करने पर ध्यान दें; इसके अलावा, माइक्रो ईच टैंक की तांबे की सामग्री, स्नान के तापमान, भार और माइक्रो वगैरह सामग्री पर ध्यान दिया जाना चाहिए।

6. तांबे के वर्षा समाधान की गतिविधि बहुत मजबूत है; तांबे के वर्षा समाधान के नए खुले सिलेंडर या टैंक तरल में तीन प्रमुख घटकों की सामग्री बहुत अधिक है, विशेष रूप से तांबे की सामग्री बहुत अधिक है, जिससे टैंक तरल की बहुत मजबूत गतिविधि, किसी न किसी रासायनिक तांबे के जमाव, अत्यधिक समावेश के दोष होंगे। रासायनिक तांबे की परत में हाइड्रोजन, कप ऑक्साइड और इतने पर, जिसके परिणामस्वरूप भौतिक संपत्ति की गुणवत्ता में गिरावट और कोटिंग के खराब आसंजन; निम्नलिखित विधियों को ठीक से अपनाया जा सकता है: तांबे की सामग्री को कम करें, (टैंक तरल में शुद्ध पानी को पूरक करें) जिसमें तीन घटक शामिल हैं, उचित रूप से कॉम्प्लेक्सिंग एजेंट और स्टेबलाइजर की सामग्री को बढ़ाएं, और टैंक तरल के तापमान को उचित रूप से कम करें।

7. उत्पादन के दौरान प्लेट की सतह का ऑक्सीकरण; यदि तांबे की सिंकिंग प्लेट को हवा में ऑक्सीकृत किया जाता है, तो यह न केवल छेद में तांबे और प्लेट की खुरदरी सतह का कारण बन सकती है, बल्कि प्लेट की सतह पर फफोले भी पैदा कर सकती है; यदि तांबे की प्लेट को लंबे समय तक एसिड के घोल में रखा जाता है, तो प्लेट की सतह भी ऑक्सीकृत हो जाएगी, और इस ऑक्साइड फिल्म को हटाना मुश्किल है; इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में, तांबे की प्लेट को समय पर मोटा होना चाहिए। इसे ज्यादा देर तक स्टोर नहीं करना चाहिए। आम तौर पर, तांबे की परत को 12 घंटे के भीतर गाढ़ा किया जाना चाहिए।

8. तांबे की जमा राशि का खराब पुनर्विक्रय; तांबे के जमाव या पैटर्न रूपांतरण के बाद कुछ पुन: कार्य की गई प्लेटें खराब लुप्त होती चढ़ाना, गलत पुनर्विक्रय विधि, पुन: कार्य प्रक्रिया में सूक्ष्म नक़्क़ाशी समय के अनुचित नियंत्रण या अन्य कारणों से प्लेट की सतह पर फफोले का कारण बनेंगी; कॉपर सिंकिंग प्लेट का पुन: कार्य यदि लाइन पर कॉपर सिंकिंग दोष पाया जाता है, तो इसे पानी से धोने के बाद सीधे लाइन से हटाया जा सकता है, और फिर अचार के बाद सीधे जंग के बिना फिर से काम किया जा सकता है; यह सबसे अच्छा है कि तेल को दोबारा न हटाएं और थोड़ा सा खराब हो जाएं; उन प्लेटों के लिए जिन्हें विद्युत रूप से मोटा किया गया है, सूक्ष्म नक़्क़ाशीदार खांचे को अब फीका कर देना चाहिए। समय नियंत्रण पर ध्यान दें। लुप्त होती प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए आप मोटे तौर पर एक या दो प्लेटों के साथ लुप्त होती समय की गणना कर सकते हैं; चढ़ाना हटा दिए जाने के बाद, ब्रश मशीन के पीछे नरम पीसने वाले ब्रश का एक समूह हल्के ब्रशिंग के लिए उपयोग किया जाएगा, और फिर तांबे को सामान्य उत्पादन प्रक्रिया के अनुसार जमा किया जाएगा, लेकिन नक़्क़ाशी और सूक्ष्म नक़्क़ाशी का समय आधा या समायोजित किया जाएगा ज़रूरी।

9. विकास के बाद अपर्याप्त पानी की धुलाई, विकास के बाद बहुत लंबा भंडारण समय या ग्राफिक स्थानांतरण की प्रक्रिया में कार्यशाला में बहुत अधिक धूल खराब बोर्ड की सतह की सफाई और थोड़ा खराब फाइबर उपचार प्रभाव का कारण होगा, जिससे संभावित गुणवत्ता की समस्या हो सकती है।

10. कॉपर प्लेटिंग से पहले अचार बनाने की टंकी को समय पर बदल देना चाहिए। टैंक तरल या बहुत अधिक तांबे की सामग्री में बहुत अधिक प्रदूषण न केवल प्लेट की सतह की सफाई की समस्या का कारण होगा, बल्कि प्लेट की सतह खुरदरापन जैसे दोष भी पैदा करेगा।

11. कार्बनिक प्रदूषण, विशेष रूप से तेल प्रदूषण, इलेक्ट्रोप्लेटिंग टैंक में होता है, जो स्वचालित लाइन के लिए होने की अधिक संभावना है।

12. इसके अलावा, सर्दियों में, जब कुछ कारखानों में स्नान के घोल को गर्म नहीं किया जाता है, तो उत्पादन प्रक्रिया में स्नान में प्लेटों की चार्ज फीडिंग पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए, विशेष रूप से हवा की हलचल के साथ चढ़ाना स्नान, जैसे तांबा और निकल; निकल सिलेंडर के लिए, सर्दियों में निकल चढ़ाना (पानी का तापमान लगभग 30-40 ℃) से पहले गर्म पानी के वाशिंग टैंक को जोड़ना सबसे अच्छा है ताकि निकल परत की कॉम्पैक्टनेस और अच्छा प्रारंभिक जमाव सुनिश्चित हो सके।

वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, बोर्ड की सतह पर फफोले होने के कई कारण होते हैं। लेखक केवल एक संक्षिप्त विश्लेषण कर सकता है। विभिन्न निर्माताओं के उपकरणों के तकनीकी स्तर के लिए, विभिन्न कारणों से ब्लिस्टरिंग हो सकती है। विशिष्ट स्थिति का विस्तार से विश्लेषण किया जाना चाहिए, जिसे सामान्यीकृत और यांत्रिक रूप से कॉपी नहीं किया जा सकता है; उपरोक्त कारण विश्लेषण, प्राथमिक और द्वितीयक महत्व की परवाह किए बिना, मूल रूप से उत्पादन प्रक्रिया के अनुसार एक संक्षिप्त विश्लेषण करता है। यह श्रृंखला आपको केवल समस्या-समाधान की दिशा और व्यापक दृष्टि प्रदान करती है। मुझे आशा है कि यह आपकी प्रक्रिया उत्पादन और समस्या-समाधान के लिए ईंटों को फेंकने और जेड को आकर्षित करने में भूमिका निभा सकता है!