د سطحې پړسوب لاملونه سرکټ بورډ تولید

د بورډ سطحې فومینګ د PCB تولید پروسې کې یو له عام کیفیت نیمګړتیاو څخه دی. د PCB تولید پروسې او پروسې ساتنې پیچلتیا له امله ، په ځانګړي توګه د کیمیاوي لوند درملنې کې ، د بورډ سطح فومینګ نیمګړتیاو مخنیوی ستونزمن دی. د ډیری کلونو عملي تولید تجربې او خدماتو تجربې پراساس ، لیکوال اوس د کاپر پلیټ شوي سرکټ بورډ په سطحه د پړسوب لاملونو په اړه لنډ تحلیل کوي ، پدې هیله چې په صنعت کې ملګرو سره ګټور وي!

د سرکټ بورډ بورډ سطح باندې د پړسوب ستونزه په حقیقت کې د بورډ سطحې ضعیف اډیشن ستونزه ده ، او بیا دا د بورډ سطحې سطحې کیفیت ستونزه ده ، چې دوه اړخونه پکې شامل دي:

1. د بورډ سطح پاکول

2. د سطحې کوچني کثافت (یا سطحي انرژي) په سرکټ بورډونو کې د بورډ سطحې ټول پړسیدونکي ستونزې د پورته دلایلو په توګه خلاص کیدی شي. د پوښونو ترمینځ تړل ضعیف یا خورا ټیټ دی. د کوټینګ فشار ، میخانیکي فشار او حرارتي فشار سره مقاومت کول مشکل دي چې د تولید او پروسس پروسې کې وروسته تولید او پروسس پروسې او مجلس پروسې کې رامینځته کیږي ، په پایله کې د کوټونو بیلابیل درجې جلا کول.

ځینې ​​فاکتورونه چې ممکن د تولید او پروسس پرمهال د پلیټ سطح ضعیف کیفیت لامل شي په لاندې ډول خلاصه کیږي:

1. د سبسټراټ پروسې درملنې ستونزې په ځانګړي توګه د ځینې پتلي سبسټریټونو لپاره (عموما له 0.8mm څخه کم) ، د سبسټریټ ضعیف سختۍ له امله ، دا مناسب ندی چې پلیټ د برش ماشین سره برش کړئ ، کوم چې ممکن په مؤثره توګه محافظتي پرت لرې نکړي په ځانګړي توګه د آکسیډریشن مخنیوي لپاره درملنه کیږي. د سبسټریټ تولید او پروسس پرمهال د پلیټ سطح کې د مسو ورق. که څه هم پرت پتلی دی او د برش پلیټ لرې کول اسانه دي ، د کیمیاوي درملنې غوره کول مشکل دي ، له همدې امله ، دا مهمه ده چې په تولید او پروسس کنټرول ته پاملرنه وکړئ ، ترڅو د فومینګ ستونزې څخه مخنیوی وشي چې د ضعیف اډیشن له امله رامینځته کیږي. د سبسټریټ مسو ورق او کیمیاوي مسو؛ کله چې پتلی داخلي پرت تور کړئ ، نو ځینې ستونزې به هم شتون ولري ، لکه ضعیف تور کول او نسواري کول ، غیر مساوي رنګ ، او ضعیف ځایی تور نسواري.

2. د تیلو داغ یا نور مایع ککړتیا ، د دوړو ککړتیا او د سطحې ضعیف درملنه د پلیټ سطحې ماشین کولو له امله رامینځته کیږي (برمه کول ، لامینیشن ، څنډه مل کول ، او نور).

د ضعیف مسو ذخیره کولو برش پلیټ: د مسو ذخیره کولو دمخه د پیس کولو پلیټ فشار خورا لوړ دی ، چې پایله یې د چت خرابیدل ، د چت د مسو ورق فلټ برش کول او حتی د چت اساس مواد لیچ کول ، کوم چې به لامل شي د مسو ذخیره کولو ، الیکټروپلیټینګ ، ټین سپری کولو او ویلډینګ پروسې کې د اوریف فوم کول؛ حتی که د برش پلیټ سبسټریټ لیک نه کړي ، د برش دروند پلیټ به په اوریفیس کې د مسو ضخامت زیات کړي. له همدې امله ، د مایکرو ایچینګ کوارسینګ پروسې کې ، پدې ځای کې د مسو ورق خورا ډیر سخت کول خورا اسانه دي ، او یو څه کیفیت پټ خطرونه به شتون ولري له همدې امله ، پاملرنه باید د برش پلیټ پروسې کنټرول پیاوړي کولو ته ورکړل شي. د برش پلیټ پروسې پیرامیټرې د پوښ نښه نښه او د اوبو فلم ازموینې له لارې غوره سره تنظیم کیدی شي.

4. د اوبو مینځلو ستونزه: ځکه چې د مسو ذخیره کولو الیکټروپلیټینګ درملنې ډیری کیمیاوي حل درملنې ته اړتیا لري ، د اسید بیس ډیری ډولونه شتون لري ، غیر پولر عضوي او نور درمل جوړونکي محلولونه ، او د پلیټ سطحه په پاکه توګه نه مینځل کیږي. په ځانګړي توګه ، د مسو ذخیره کولو لپاره د ډیګریز کولو اجنټ تنظیم کول به نه یوازې د کراس ککړتیا لامل شي ، بلکه د ځایی درملنې ضعیف یا د درملنې ضعیف تاثیر لامل کیږي او د پلیټ په سطح کې غیر مساوي نیمګړتیاوې رامینځته کوي ، چې په پایله کې ځینې ستونزې رامینځته کوي؛ له همدې امله ، د اوبو مینځلو کنټرول پیاوړي کولو ته باید پاملرنه وشي ، په ځانګړي توګه د پاکولو اوبو جریان کنټرول ، د اوبو کیفیت ، د اوبو مینځلو وخت ، د پلیټ څاڅلو وخت او داسې نور؛ په ځانګړي توګه په ژمي کې ، کله چې دحرارت درجه ټیټه وي ، د مینځلو اغیز به خورا کم شي. ډیر پام باید د مینځلو قوي کنټرول ته ورکړل شي.

5. د مسو زیرمه کولو دمخه درملنه او ماډل الیکټروپلیټینګ پریریټمینټ کې مایکرو زنګ؛ ډیر مایکرو ایچینګ به په غار کې د سبسټریټ لیکیدو لامل شي او د چت شاوخوا ګرځي. ناکافي مایکرو ایچینګ به د ناکافي بندولو ځواک او د بلبل پیښې لامل شي له همدې امله ، د مایکرو ایچینګ کنټرول باید پیاوړی شي عموما ، د مسو ذخیره کولو دمخه درملنه د مایکرو ایچینګ ژوروالی 1.5-2 مایکرون دی ، او د مایکرو اینچینګ ژوروالی د الیکټروپلیټینګ پریټریټمنټ 0.3-1 مایکرون دی. که ممکنه وي ، دا غوره ده چې د کیمیاوي تحلیل او ساده ازمونې وزن کولو میتود له لارې د مایکرو ایچینګ ضخامت یا ایچینګ کچه کنټرول کړئ عموما ، د یو څه ټیټ شوي پلیټ سطح رنګ روښانه ، یونیفورم ګلابي دی ، پرته له انعکاس څخه؛ که رنګ غیر مساوي یا عکاس وي ، دا په ګوته کوي چې د تولید پروسې دمخه پروسس کې د کیفیت احتمالي خطر شتون لري د تفتیش پیاوړتیا ته پاملرنه وکړئ سربیره پردې ، د مایکرو ایچ ټانک د مسو مینځپانګه ، د حمام تودوخې ، بار او مایکرو ایتچینټ مینځپانګې ته باید پاملرنه وشي.

6. د مسو ورښت حل حل فعالیت خورا پیاوړی دی په نوي پرانستل شوي سلنډر یا د مسو باران حل ټانک مایع کې د دریو لویو برخو مینځپانګه خورا لوړه ده ، په ځانګړي توګه د مسو مینځپانګه خورا لوړه ده ، کوم چې به د ټانک مایع خورا قوي فعالیت نیمګړتیاو لامل شي ، د کیمیاوي مسو کافي ذخیره کول ، ډیر شاملول د کیمیاوي مسو پرت کې د هایدروجن ، کپروس آکسایډ او داسې نور ، په پایله کې د فزیکي ملکیت کیفیت کمیدل او د کوټ ضعیف تړل؛ لاندې میتودونه په سمه توګه منل کیدی شي: د مسو مینځپانګه کم کړئ ، (د ټانک مایع کې خالص اوبه ضمیمه کړئ) د درې برخو په شمول ، په مناسب ډول د پیچلي اجنټ او سټیبلائزر مینځپانګه زیاته کړئ ، او په مناسب ډول د ټانک مایع تودوخه کم کړئ.

7. د تولید په جریان کې د پلیټ سطح اکسیډریشن که چیرې د مسو ډوبیدو پلیټ په هوا کې اکسیډ شوی وي ، نو دا ممکن نه یوازې په سوري او خراب پلیټ سطح کې د مسو لامل شي ، بلکه د پلیټ سطح کې د پړسوب لامل هم کیږي که د مسو پلیټ د اوږدې مودې لپاره په اسید محلول کې زیرمه شي ، د پلیټ سطح به هم اکسیډایز شي ، او د دې آکسایډ فلم لرې کول مشکل دي؛ له همدې امله ، د تولید پروسې کې ، د مسو پلیټ باید په وخت کې ضعیف شي. دا باید د ډیرې مودې لپاره زیرمه نشي. عموما ، د مسو چاو باید په وروستي وخت کې د 12 ساعتونو په اوږدو کې موټی شي.

8. د مسو زیرمه ضعیفه کار کول د مسو ذخیره کولو یا نمونې تبادلې وروسته ځینې بیا کاریدونکي پلیټونه به د ضعیف ځړیدونکي پلیټینګ ، د بیا کار غلط میتود ، د بیا کار پروسې کې د مایکرو ایچینګ وخت ناسم کنټرول یا نورو دلایلو له امله د پلیټ په سطحه د پړسوب لامل شي؛ د مسو ډوبیدو پلیټ بیا کار که چیرې د مسو ډوبیدو عیب په لیکه کې وموندل شي ، دا په مستقیم ډول د اوبو مینځلو وروسته له لاین څخه ایستل کیدی شي ، او بیا د اچولو وروسته مستقیم له زنګ پرته کار کیدی شي دا غوره ده چې غوړ بیا له مینځه ویسي او یو څه تخریب شي د هغه پلیټونو لپاره چې په بریښنایی ډول غټ شوي ، د مایکرو اینچینګ نالی باید اوس وچ شي. د وخت کنټرول ته پاملرنه وکړئ. تاسو کولی شئ د یو یا دوه پلیټونو سره د ماتېدو وخت محاسبه کړئ ترڅو د ورکیدونکي اغیز ډاډ ترلاسه کړئ وروسته لدې چې پلیټینګ لرې شي ، د برش ماشین شاته د نرم پیس کولو برشونو یوه ډله باید د سپک برش کولو لپاره وکارول شي ، او بیا مسو د تولید نورمال پروسې سره سم زیرمه شي ، مګر د ایچینګ او مایکرو ایچینګ وخت باید نیمایي یا تنظیم شي اړین.

9. د پراختیا وروسته د اوبو ناکافي مینځل ، د پراختیا وروسته ډیر ذخیره کولو وخت یا د ګرافیک لیږد پروسې کې ورکشاپ کې ډیرې دوړې به د بورډ ضعیف پاکوالي او لږ فایبر درملنې اغیز لامل شي ، کوم چې ممکن د کیفیت احتمالي ستونزو لامل شي.

10. د مسو د تختې دمخه ، د اچولو ټانک باید په وخت کې ځای په ځای شي. په ټانک مایع کې خورا ډیر ککړتیا یا د مسو ډیر لوړ مینځپانګه به نه یوازې د پلیټ سطحې پاکوالي ستونزې رامینځته کړي ، بلکه د عیبونو لامل هم کیږي لکه د پلیټ سطحې کثافت.

11. عضوي ککړتیا ، په ځانګړي توګه د تیلو ککړتیا ، د الیکټروپلاټینګ ټانک کې پیښیږي ، کوم چې د اتوماتیک لاین لپاره ډیر احتمال لري.

12. سربیره پردې ، په ژمي کې ، کله چې په ځینې فابریکو کې د حمام محلول ګرم نه وي ، د تولید پروسې کې حمام ته د پلیټونو چارج شوي تغذیه ته ځانګړې پاملرنه باید وشي ، په ځانګړي توګه د هوا محرک سره د پلیټینګ حمام ، لکه مسو او نکل؛ د نکل سلنډر لپاره ، دا غوره ده چې په ژمي کې د نکل پوښلو دمخه د ګرمو اوبو مینځلو ټانک اضافه کړئ (د اوبو تودوخه شاوخوا 30-40 ℃ ده) ترڅو د نکل پرت ښه کمپیکټینس او ​​ښه ذخیره یقیني کړي.

د تولید اصلي پروسې کې ، د بورډ سطحې باندې د پړسوب لپاره ډیری دلیلونه شتون لري. لیکوال کولی شي یوازې یو لنډ تحلیل وکړي. د مختلف تولید کونکو تجهیزاتو تخنیکي کچې لپاره ، ممکن د مختلف دلایلو له امله پړسوب شتون ولري. ځانګړی وضعیت باید په تفصیل سره تحلیل شي ، کوم چې نشي کولی عمومي شي او په میخانیکي ډول کاپي شي د پورتني دلیل تحلیل ، د لومړني او ثانوي اهمیت په پام کې نیولو پرته ، اساسا د تولید پروسې مطابق لنډ تحلیل کوي. دا لړۍ یوازې تاسو ته د ستونزې حل کولو لارښود او پراخه لید وړاندې کوي. زه امید لرم چې دا کولی شي ستاسو د پروسې تولید او ستونزې حل کولو لپاره د خښتو وهلو او جیډ راجلبولو کې رول ولوبوي!