Pinna villide põhjused trükkplaadi tootmine

Plaatide pinna vahutamine on PCB tootmise protsessis üks levinumaid kvaliteedivigu. PCB tootmisprotsessi ja protsessi hooldamise keerukuse tõttu, eriti keemilise märgtöötluse korral, on plaatide pinna vahutamisvigade vältimine keeruline. Tuginedes mitmeaastasele praktilisele tootmiskogemusele ja teeninduskogemusele, teeb autor nüüd põgusa analüüsi vaskplastitud trükkplaadi pinnal tekkivate villide tekkepõhjuste kohta, lootuses olla abiks selle valdkonna eakaaslastele!

Villide tekkimise probleem trükkplaadi plaadipinnal on tegelikult plaadi pinna halva haardumise probleem ja seejärel on see plaadi pinna pinna kvaliteedi probleem, mis hõlmab kahte aspekti:

1. Laudpinna puhtus;

2. Pinna mikrokaredus (või pinnaenergia); Kõik trükkplaatide plaatide pinnaga mullide tekkimise probleemid võib kokku võtta ülaltoodud põhjustena. Katete vaheline haardumine on halb või liiga madal. Sellele järgnevas tootmis- ja töötlemisprotsessis ning kokkupanekuprotsessis on raske vastu seista tootmis- ja töötlemisprotsessis tekkivale kattepingele, mehaanilisele pingele ja termilisele pingele, mille tulemusel eraldatakse katteid erineval määral.

Mõned tegurid, mis võivad põhjustada plaatide pinna halva kvaliteedi tootmise ja töötlemise ajal, on kokku võetud järgmiselt.

1. Substraadi töötlemise probleemid; Eriti õhukeste aluspindade (tavaliselt alla 0.8 mm) puhul ei sobi aluspinna halva jäikuse tõttu plaati harjata masinaga, mis ei pruugi tõhusalt eemaldada kaitsekihti, mis on spetsiaalselt töödeldud oksüdeerumise vältimiseks. vaskfoolium plaadi pinnale substraadi tootmise ja töötlemise ajal. Kuigi kiht on õhuke ja harjaplaati on lihtne eemaldada, on keemilist töötlemist raske rakendada. Seetõttu on oluline pöörata tähelepanu tootmise ja töötlemise kontrollile, et vältida vahutamisprobleeme, mis on tingitud halvast nakkumisest põhimik vaskfoolium ja keemiline vask; Õhukese sisekihi mustamisel tekivad ka mõningad probleemid, näiteks kehv mustamine ja pruunistumine, ebaühtlane värv ja kehv kohalik mustpruunistus.

2. Õliplekk või muu vedeliku saastumine, tolmureostus ja halb pinnatöötlus, mis on põhjustatud plaatide pinna töötlemisest (puurimine, lamineerimine, servade freesimine jne).

3. Halb vase sadestusharja plaat: lihvimisplaadi rõhk enne vase sadestumist on liiga kõrge, mille tulemuseks on ava deformeerumine, ava vaskfooliumfilee harjamine ja isegi ava alusmaterjali lekkimine, mis põhjustab ava vahutamine vase sadestamise, galvaniseerimise, tina pihustamise ja keevitamise käigus; Isegi kui harjaplaat ei leki aluspinda, suurendab raske harjaplaat vase karedust ava juures. Seetõttu on mikro -söövitamise jämedaks muutmise protsessis selles kohas vaskfooliumi väga lihtne liialt jämedalt karastada ja sellega kaasnevad mõned kvaliteetsed varjatud ohud; Seetõttu tuleks tähelepanu pöörata harjaplaatide protsessi kontrolli tugevdamisele. Harjaplaadi protsessi parameetreid saab kulumismärkide testi ja veekile testi abil parimal viisil reguleerida.

4. Veepesu probleem: kuna vasega sadestatud galvaniseerimine vajab palju keemilist lahust, on palju happe-aluse, mittepolaarseid orgaanilisi ja muid farmatseutilisi lahusteid ning plaadi pinda ei pesta puhtalt. Eelkõige ei põhjusta rasvatustamisvahendi reguleerimine vase sadestamiseks mitte ainult ristreostust, vaid põhjustab ka halba kohalikku töötlemist või halba töötlemisfekti ja ebaühtlasi defekte plaadi pinnal, põhjustades mõningaid haardumisprobleeme; Seetõttu tuleks tähelepanu pöörata veepesu kontrolli tugevdamisele, sealhulgas peamiselt puhastusvee voolu, vee kvaliteedi, veega pesemise aja, plaatide tilgumisaja ja nii edasi; Eriti talvel, kui temperatuur on madal, väheneb pesuefekt oluliselt. Suuremat tähelepanu tuleks pöörata pesemise tugevale kontrollile.

5. Mikrokorrosioon vase sadestamise eeltöötluses ja mustriga galvaniseeritud eeltöötluses; Liigne mikro söövitamine põhjustab substraadi leket avauses ja villide tekkimist ava ümber; Ebapiisav mikro söövitamine toob kaasa ka ebapiisava sidumisjõu ja mullide nähtuse; Seetõttu tuleks tugevdada mikro söövitamise kontrolli; Üldiselt on vase sadestamise eeltöötluse mikro-söövitussügavus 1.5–2 mikronit ja mustri galvaniseerimise eeltöötluse mikro-söövitussügavus on 0.3–1 mikronit. Võimaluse korral on kõige parem kontrollida mikro söövitamise paksust või söövitamiskiirust keemilise analüüsi ja lihtsa katsekaaluga; Üldiselt on kergelt söövitatud plaadi pinna värv hele, ühtlaselt roosa, ilma peegelduseta; Kui värv on ebaühtlane või peegeldav, näitab see, et tootmisprotsessi eeltöötlusel on potentsiaalne kvaliteedioht; Pöörake tähelepanu kontrolli tugevdamisele; Lisaks tuleks tähelepanu pöörata mikro söövituspaagi vase sisaldusele, vanni temperatuurile, koormusele ja mikro söövitaja sisaldusele.

6. Vase sadestuslahuse aktiivsus on liiga tugev; Vase sadestamislahuse äsja avatud silindris või paagivedelikus on kolme põhikomponendi sisaldus liiga kõrge, eriti vase sisaldus on liiga kõrge, mis põhjustab paagi vedeliku liiga tugeva aktiivsuse defekte, karmi keemilist vase sadestumist, liigset kaasamist vesinik, vaskoksiid ja nii edasi keemilises vasekihis, mille tulemuseks on füüsikaliste omaduste kvaliteedi halvenemine ja katte halb nakkumine; Nõuetekohaselt saab kasutada järgmisi meetodeid: vähendada vase sisaldust (lisada puhast vett paagi vedelikku), mis sisaldab kolme komponenti, suurendada sobivalt kompleksimoodustaja ja stabilisaatori sisaldust ning alandada nõuetekohaselt vedeliku temperatuuri.

7. Plaadi pinna oksüdeerumine tootmise ajal; Kui vasest vajuv plaat õhus oksüdeerub, ei pruugi see mitte ainult põhjustada vaske auku ja krobelist plaadi pinda, vaid võib põhjustada ka mullide tekkimist plaadi pinnal; Kui vaskplaati hoitakse pikka aega happelises lahuses, oksüdeerub ka plaadi pind ja seda oksiidkilet on raske eemaldada; Seetõttu tuleks vaskplaati tootmisprotsessis õigeaegselt paksendada. Seda ei tohiks liiga kaua säilitada. Üldiselt peaks vaskplaat paksenema hiljemalt 12 tunni jooksul.

8. Vase maardla halb ümbertöötlemine; Mõned ümbertöödeldud plaadid pärast vase sadestamist või mustri muutmist põhjustavad halva pleekimise, vale ümbertöötlusmeetodi, mikro -söövitamisaja ebaõige kontrolli tõttu ümbertöötlemisel või muul põhjusel mullide tekkimist plaadi pinnal; Vase vajumisplaadi ümbertöötamine, kui joonelt leitakse vasest vajumisviga, saab selle pärast veega pesemist otse liinilt eemaldada ja seejärel pärast marineerimist otse ümber töödelda ilma korrosioonita; Parem on mitte õli uuesti eemaldada ja veidi erodeerida; Elektriliselt paksendatud plaatide puhul tuleks mikro söövitamise soon nüüd tuhmuda. Pöörake tähelepanu ajakontrollile. Tuhmumise efekti tagamiseks saate tuhmumisaja ligikaudselt arvutada ühe või kahe plaadiga; Pärast katte eemaldamist kasutatakse harjamasina taga pehmete lihvimisharjade rühma kergeks harjamiseks ja seejärel ladestatakse vask vastavalt tavapärasele tootmisprotsessile, kuid söövitamise ja mikro -söövitamise aega vähendatakse poole võrra või reguleeritakse vastavalt vajalik.

9. Ebapiisav veega pesemine pärast arendustööd, liiga pikk säilitusaeg pärast arendamist või liiga palju tolmu töötoas graafilise ülekande käigus põhjustab halva plaadipinna puhtuse ja kergelt halva kiudude töötlemise efekti, mis võib põhjustada võimalikke kvaliteediprobleeme.

10. Enne vaskkatmist tuleb marineerimispaak õigeaegselt välja vahetada. Liiga palju reostust paagi vedelikus või liiga kõrge vasesisaldus ei põhjusta mitte ainult plaadi pinna puhtuse probleemi, vaid põhjustab ka selliseid defekte nagu plaadi pinna karedus.

11. Galvaniseerimismahutis esineb orgaanilist reostust, eriti õlireostust, mis on tõenäolisem automaatliini puhul.

12. Lisaks tuleks talvel, kui vannilahust mõnes tehases ei kuumutata, pöörata erilist tähelepanu plaatide laetud söötmisele vanni tootmisprotsessis, eriti plaatimisvanni õhuga segades, näiteks vask ja nikkel; Nikliballooni puhul on kõige parem lisada sooja veega pesemispaak enne nikeldamist talvel (vee temperatuur on umbes 30–40 ℃), et tagada niklikihi kompaktsus ja hea esialgne sadestumine.

Tegelikus tootmisprotsessis on plaadi pinnal villide tekkimisel palju põhjuseid. Autor saab teha vaid lühikese analüüsi. Erinevate tootjate varustuse tehnilise taseme tõttu võivad villid tekkida erinevatel põhjustel. Konkreetset olukorda tuleks üksikasjalikult analüüsida, mida ei saa üldistada ja mehaaniliselt kopeerida; Ülaltoodud põhjuste analüüs, olenemata esmasest ja teisest tähtsusest, teeb põhimõtteliselt lühikese analüüsi vastavalt tootmisprotsessile. See seeria pakub teile ainult probleemide lahendamise suunda ja laiemat visiooni. Loodan, et see võib mängida rolli telliste viskamisel ja jade meelitamisel teie protsessi tootmiseks ja probleemide lahendamiseks!