Årsaker til overflateblæring kretskort produksjon

Skumplater på overflaten er en av de vanlige kvalitetsfeilene i prosessen med produksjon av PCB. På grunn av kompleksiteten i PCB -produksjonsprosessen og vedlikehold av prosesser, spesielt ved kjemisk våtbehandling, er det vanskelig å forhindre skumdefekter på overflaten. Basert på mange års praktisk produksjonserfaring og serviceerfaring, gjør forfatteren nå en kort analyse av årsakene til blemmer på overflaten av kobberbelagt kretskort, i håp om å være nyttig for jevnaldrende i bransjen!

Problemet med blemmer på kretskortets overflate er faktisk problemet med dårlig vedheft av brettoverflaten, og da er det problemet med overflatekvaliteten til brettoverflaten, som inkluderer to aspekter:

1. Board overflaten renhet;

2. Surface micro roughness (eller overflatenergi); Alle blæreproblemer på brett på kretskort kan oppsummeres som årsakene ovenfor. Heftet mellom beleggene er dårlig eller for lavt. Det er vanskelig å motstå beleggspenning, mekanisk påkjenning og termisk belastning som genereres i produksjons- og behandlingsprosessen i den påfølgende produksjons- og behandlingsprosessen og monteringsprosessen, noe som resulterer i separasjon av belegg i ulik grad.

Noen faktorer som kan forårsake dårlig plateoverflate kvalitet under produksjon og behandling er oppsummert som følger:

1. Problemer med behandling av substratprosesser; Spesielt for noen tynne underlag (vanligvis mindre enn 0.8 mm), på grunn av dårlig stivhet i underlaget, er det ikke egnet å børste platen med en børstemaskin, som kanskje ikke effektivt fjerner det beskyttende laget som er spesielt behandlet for å forhindre oksidasjon av kobberfolie på plateoverflaten under produksjon og behandling av underlaget. Selv om laget er tynt og børsteplaten er lett å fjerne, er det vanskelig å vedta kjemisk behandling.Derfor er det viktig å ta hensyn til kontroll i produksjon og behandling, for å unngå skummingsproblemet forårsaket av dårlig vedheft mellom underlaget kobberfolie og kjemisk kobber; Ved sverting av det tynne indre laget vil det også være noen problemer, for eksempel dårlig sverting og bruning, ujevn farge og dårlig lokal svart bruning.

2. Oljeflekker eller annen væskekontaminering, støvforurensning og dårlig overflatebehandling forårsaket av bearbeiding av plateoverflater (boring, laminering, kantfresing, etc.).

3. Dårlig kobberdeponeringsbørste: trykket på slipeplaten før kobberavsetning er for høyt, noe som resulterer i deformasjon av åpningen, børsting av kobberfoliefileten til åpningen og til og med lekkasje av grunnmaterialet i åpningen, noe som vil føre til skumdannelsen av åpningen i prosessen med kobberavsetning, galvanisering, tinnsprøyting og sveising; Selv om penselplaten ikke lekker underlaget, vil den tunge børsteplaten øke grovheten i kobberet ved åpningen. Derfor er kobberfolien på dette stedet veldig lett å grove for mye, og det vil være noen kvalitets skjulte farer i prosessen med mikroetsing av grovhet. Derfor bør det tas hensyn til å styrke kontrollen med børsteplateprosessen. Børsteplateprosessparametrene kan justeres til det beste gjennom slitemerke -test og vannfilmtest.

4. Vannvaskproblem: Fordi kobberavsetning galvanisering krever mye kjemisk løsning, er det mange typer syre-base, upolare organiske og andre farmasøytiske løsningsmidler, og plateoverflaten vaskes ikke rent. Spesielt vil justeringen av avfettingsmiddel for kobberavsetning ikke bare forårsake kryssforurensning, men også føre til dårlig lokal behandling eller dårlig behandlingseffekt og ujevne defekter på plateoverflaten, noe som resulterer i noen problemer med vedheft; Derfor bør det tas hensyn til styrking av kontrollen med vannvask, hovedsakelig inkludert kontroll av rengjøringsvannføring, vannkvalitet, vannvasketid, plate drypptid og så videre; Spesielt om vinteren, når temperaturen er lav, vil vaskeeffekten bli sterkt redusert. Mer oppmerksomhet bør rettes mot den sterke kontrollen med vask.

5. Mikrokorrosjon i kobberavsetning forbehandling og mønster galvanisering forbehandling; Overdreven mikroetsing vil føre til lekkasje av substrat ved åpningen og blemmer rundt åpningen; Utilstrekkelig mikroetsing vil også føre til utilstrekkelig bindingskraft og boblefenomen; Derfor bør kontrollen med mikroetsing styrkes; Vanligvis er mikroetsningsdybden for forbehandling av kobberdeponering 1.5-2 mikron, og mikroetsningsdybden til mønsterelektroplatering forbehandling er 0.3-1 mikron. Hvis det er mulig, er det best å kontrollere mikroetsningstykkelsen eller etsningshastigheten gjennom kjemisk analyse og enkel testveiingsmetode; Vanligvis er fargen på den lett etsede plateoverflaten lys, ensartet rosa, uten refleksjon; Hvis fargen er ujevn eller reflekterende, indikerer det at det er en potensiell kvalitetsfare ved forbehandling av produksjonsprosessen; Vær oppmerksom på å styrke inspeksjonen; I tillegg bør man ta hensyn til kobberinnholdet, badetemperaturen, belastningen og mikroetskemiddelet i mikroetsetanken.

6. Kobberutfellingsløsningens aktivitet er for sterk; Innholdet i tre hovedkomponenter i den nyåpnede sylinderen eller tankvæsken i kobberutfellingsløsningen er for høyt, spesielt kobberinnholdet er for høyt, noe som vil føre til feil ved for sterk aktivitet av tankvæske, grov kjemisk kobberavsetning, overdreven inneslutning av hydrogen, kobberoksid og så videre i det kjemiske kobberlaget, noe som resulterer i redusert fysisk egenskapskvalitet og dårlig vedheft av belegget; Følgende metoder kan brukes på riktig måte: reduser kobberinnholdet, (tilsett rent vann i tankvæsken) inkludert tre komponenter, øk innholdet i kompleksdannende middel og stabilisator på passende måte, og reduser temperaturen på tankvæsken på passende måte.

7. Oksidasjon av plateoverflaten under produksjonen; Hvis den kobber synkende platen oksideres i luften, kan det ikke bare forårsake ingen kobber i hullet og en grov plateoverflate, men også forårsake blemmer på plateoverflaten; Hvis kobberplaten lagres i syreoppløsningen i lang tid, vil plateoverflaten også oksidere, og denne oksydfilmen er vanskelig å fjerne; Derfor, i produksjonsprosessen, bør kobberplaten tyknes i tide. Den skal ikke lagres for lenge. Vanligvis bør kobberbelegget fortykkes senest innen 12 timer.

8. Dårlig omarbeid av kobberavsetning; Noen omarbeidede plater etter kobberavsetning eller mønsterkonvertering vil forårsake blemmer på plateoverflaten på grunn av dårlig fadingbelegg, feil omarbeidingsmetode, feil kontroll av mikroetsingstid i omarbeidingsprosessen eller andre årsaker; Omarbeid av kobber synkende plate hvis det oppdages kobber synkefeil på linjen, den kan fjernes direkte fra linjen etter vannvask, og deretter omarbeides direkte uten korrosjon etter beising; Det er best å ikke fjerne olje igjen og erodere litt; For platene som er blitt tykkere elektrisk, bør mikroetsingssporet bleknet nå. Vær oppmerksom på tidskontrollen. Du kan grovt beregne fadingtiden med en eller to plater for å sikre fading -effekten; Etter at plateringen er fjernet, skal en gruppe myke slipebørster bak børstemaskinen brukes til lett børsting, og deretter skal kobberet deponeres i henhold til den normale produksjonsprosessen, men etsings- og mikroetsetiden skal halveres eller justeres som nødvendig.

9. Utilstrekkelig vaskevann etter utvikling, for lang lagringstid etter utvikling eller for mye støv i verkstedet i løpet av grafisk overføring vil føre til dårlig renhet på brettoverflaten og litt dårlig fiberbehandlingseffekt, noe som kan forårsake potensielle kvalitetsproblemer.

10. Før kobberbelegg skal syltetanken skiftes ut i tide. For mye forurensning i tankvæsken eller for høyt kobberinnhold vil ikke bare forårsake problemet med plateoverflatenes renhet, men også forårsake defekter som plateoverflaten grovhet.

11. Organisk forurensning, spesielt oljeforurensning, forekommer i galvaniseringstanken, noe som er mer sannsynlig for den automatiske ledningen.

12. I tillegg, om vinteren, når badeløsningen i noen fabrikker ikke er oppvarmet, bør det tas spesiell oppmerksomhet til ladet mating av plater i badet i produksjonsprosessen, spesielt platerbadet med luftrøring, for eksempel kobber og nikkel; For nikkelsylinderen er det best å legge til en vasketank med varmt vann før fornikling om vinteren (vanntemperaturen er omtrent 30-40 ℃) for å sikre kompakthet og god innledende avsetning av nikkellag.

I selve produksjonsprosessen er det mange årsaker til blemmer på brettoverflaten. Forfatteren kan bare gjøre en kort analyse. For det tekniske utstyrsnivået til forskjellige produsenter kan det være blemmer forårsaket av forskjellige årsaker. Den spesifikke situasjonen bør analyseres i detalj, som ikke kan generaliseres og kopieres mekanisk; Den ovennevnte årsaksanalysen, uavhengig av primær og sekundær betydning, gjør i utgangspunktet en kort analyse i henhold til produksjonsprosessen. Denne serien gir deg bare en problemløsende retning og et bredere syn. Jeg håper det kan spille en rolle i å kaste murstein og tiltrekke jade til prosessproduksjon og problemløsning!