Znaczenie sztywna elastyczna płytka drukowana nie można lekceważyć w produkcji PCB. Jednym z powodów jest trend w kierunku miniaturyzacji. Ponadto rośnie zapotrzebowanie na sztywne, sztywne PCB ze względu na elastyczność i funkcjonalność montażu 3D. Jednak nie wszyscy producenci PCB są w stanie sprostać złożonemu, elastycznemu i sztywnemu procesowi produkcji PCB. Półelastyczne płytki drukowane są wytwarzane w procesie, który zmniejsza grubość sztywnej płytki do 0.25 mm +/- 0.05 mm. To z kolei pozwala na wykorzystanie płytki w aplikacjach, które wymagają wygięcia płytki i zamontowania jej wewnątrz obudowy. Płyta może być używana do montażu jednorazowego gięcia i montażu wielokrotnego gięcia.

Oto przegląd niektórych atrybutów, które sprawiają, że jest wyjątkowy:

FR4 pół-elastyczna charakterystyka PCB

L Najważniejszą cechą, która najlepiej sprawdza się na własny użytek, jest elastyczność i możliwość dostosowania do dostępnej przestrzeni.

L Jego wszechstronność zwiększa fakt, że jego elastyczność nie utrudnia transmisji sygnału.

L Jest również lekki.

Ogólnie rzecz biorąc, półelastyczne płytki drukowane są również znane ze swoich najlepszych kosztów, ponieważ ich procesy produkcyjne są kompatybilne z istniejącymi możliwościami produkcyjnymi.

L Oszczędzają zarówno czas projektowania, jak i montażu.

L Są niezwykle niezawodnymi alternatywami, nie tylko dlatego, że unikają wielu problemów, w tym splątania i spawania.

Procedura tworzenia PCB

Główny proces produkcji półelastycznej płytki drukowanej FR4 jest następujący:

Proces generalnie obejmuje następujące aspekty:

L Cięcie materiału

L Powłoka na sucho

L Zautomatyzowana inspekcja optyczna

L Browning

L laminowane

L badanie rentgenowskie

Wiercenie L

L galwanizacja

Konwersja wykresu L

Wytrawianie

L Sitodruk

L Ekspozycja i rozwój

L Wykończenie powierzchni

L Frezowanie kontroli głębokości

L Test elektryczny

L Kontrola jakości

Opakowanie L

Jakie są problemy i możliwe rozwiązania w produkcji PCB?

Głównym problemem w produkcji jest zapewnienie dokładności i kontroli głębokości tolerancji frezowania. Ważne jest również, aby upewnić się, że nie ma pęknięć żywicy ani odprysków oleju, które mogłyby spowodować jakiekolwiek problemy z jakością. Obejmuje to sprawdzenie następujących elementów podczas frezowania z kontrolą głębokości:

Grubość L

L zawartość żywicy

L Tolerancja frezowania

Test kontroli głębokości frezowania A

Frezowanie grubości przeprowadzono metodą mapowania do grubości 0.25 mm, 0.275 mm i 0.3 mm. Po zwolnieniu płyty zostanie ona przetestowana, aby sprawdzić, czy wytrzyma zginanie pod kątem 90 stopni. Ogólnie, jeśli pozostała grubość wynosi 0.283 mm, włókno szklane uważa się za uszkodzone. Dlatego podczas frezowania głębokiego należy wziąć pod uwagę grubość płyty, grubość włókna szklanego i stan dielektryczny.

Test frezowania z kontrolą głębokości B

W związku z powyższym konieczne jest zapewnienie grubości miedzi od 0.188 mm do 0.213 mm między warstwą bariery lutowniczej a L2. Należy również zadbać o wszelkie zniekształcenia, które mogą wystąpić, wpływając na ogólną jednolitość grubości.

Test kontroli głębokości frezowania C

Frezowanie z kontrolą głębokości było ważne, aby zapewnić, że wymiary zostały ustawione na 6.3 „x10.5” po wydaniu prototypu panelu. Następnie wykonuje się pomiary punktów pomiarowych, aby upewnić się, że zachowane są 20 mm odstępy pionowe i poziome.

Specjalne metody wytwarzania zapewniają, że tolerancja grubości kontroli głębokości mieści się w granicach ±20μm.